[发明专利]一种加氢裂化工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种加氢裂化工艺方法，特别是降低加氢裂化尾油中稠环芳烃含量的加氢裂化工艺方法。

背景技术

随着对环境保护的日益重视，环保法规的要求也越来越严格。马达尾气已成为大气污染的重要污染源，对于大中城市更是如此。马达燃料绝大多数是由石油中得到，石油经过多种加工手段后得到产品，在这些加工手段中，加氢裂化工艺是最直接、最有效的从劣质重质原料油中生产符合高质量产品的方法，因此加氢裂化技术在全世界范围内得到了广泛应用，并有了迅速的发展。

加氢裂化工艺技术的最大特点是可以直接生产无硫、低芳烃、高十六烷值的清洁柴油、优质喷气燃料等清洁马达燃料和轻石脑油、重石脑油、尾油等优质石油化工原料。而且还具有生产灵活性大，液体产品收率高等特点。特别是为了生产更多的轻质燃料及化工产品，尾油全循环的加氢裂化工艺的应用越来越广泛。

在尾油循环的加氢裂化工艺中，由于反应温度较高，会使原料油中的一些不饱和烃类发生脱氢缩合反应，进而形成六环以上的稠环芳烃，存留在加氢循环油中。随着运行周期的增加，稠环芳烃的含量也逐渐增多，且其环数也逐渐加大，从而形成了晕苯、卵苯等7～13环的高稠环芳烃，这些稠环芳烃在加氢裂化装置中会沉积在低温部位的管道、换热器等设备中，导致换热效率降低，使催化剂失活，甚至发生安全事故。

目前，解决方案问题的主要方法包括：选用开环性能和加氢性能好的催化剂体系；外甩部分未转化油，使系统达到某一平衡；降低原料干点，降低转化率；采用热高分流程；将循环油由裂化反应器入口，改为精制反应器入口，或者直接将循环油返回到减压蒸馏装置，将稠环烃类留在渣油中；采用吸附剂吸附循环油中的稠环烃类。但很明显，上述方均存在某些方面的不足。例如外甩尾油方法虽然简单，但会损失较多有价值物料，一般外甩量需要达到尾油质量的5％～14％才能满足装置长周期稳定运转的要求。

USP4,775,460提出了一种预处理后的原料，通过活性炭吸附以脱除尾油中的稠环芳烃。具体过程为，减压瓦斯油(204℃以上的馏分)首先进入加热炉加热，再进入一个装有基本不含金属(＜0.2wt％金属组分，如：铁、钴、钼、镍、钨、铂族金属)的氧化铝催化剂(比表面＞150m²/g，孔容＞0.4g/mg)的床层，反应温度为260～371℃，压力为0.345MPa，反应生成物所含的稠环芳烃浓度大于新鲜进料，然后进入第二个反应床层，与吸附能力较强的活性炭(或硅胶、大孔氧化铝等)接触，反应条件与第一个反应区类似即可，反应流出物中稠环芳烃含量远低于一反物流的含量，然后该反应物流进入加氢裂化段反应，产物进入一个闪蒸罐，分离出气液两相产物。该方法流程较为复杂，需要消耗较多的化学品，同时吸附剂难于处理，操作成本较高。

发明内容

本发明的目的是提供一种加氢裂化工艺方法，可以有效减少加氢裂化尾油的外甩量，提高柴油收率，同时装置结构简单，操作能耗低，对原加氢裂化装置无不利影响。

本发明所述的加氢裂化工艺方法包括：加氢裂化原料油和氢气在加氢裂化反应器内进行加氢裂化反应，反应流出物进行气液分离，气相经脱硫处理后作为循环氢循环使用，液相进入分离系统，分离系统包括加氢裂化生成油分馏塔，分馏塔将加氢裂化生成油分离为石脑油、煤油、柴油和未转化油，未转化油从分馏塔底排出，部分未转化油循环进行加氢裂化反应，另一部分未转化油在挂壁塔中进行蒸汽汽提，未转化油蒸汽汽提得到的气相进入分馏塔，未转化油蒸汽汽提的残液富集了稠环芳烃，排出后进一步处理或利用。

本发明方法中，加氢裂化可以是常规的加氢裂化工艺，如单段加氢裂化工艺、一段串联加氢裂化工艺、两段加氢裂化工艺等。加氢裂化工艺的催化剂、操作条件等是本领域技术人员熟知的内容。

本发明方法中，未转化油进行蒸汽汽提可以在单独的汽提塔中进行，也可以集成在加氢裂化生成油分馏塔内下部，与加氢裂化生成油分馏塔内下部的汽提段并列设置。优选为后者，即将未转化油的蒸汽汽提与加氢裂化生成油分馏结合到一个分馏塔中。

本发明方法中，加氢裂化生成油分馏系统的操作条件是本领域技术人员熟知的。未转化油汽提的操作条件一般为：采用温度高于加氢裂化分馏塔底部未转化油温度5～100℃，优选高10～50℃，蒸汽用量为进行汽提的未转化油质量的50％～150％，优选为80％～120％。未转化油汽提的气相进入加氢裂化生成油分馏塔，优选与分馏塔下部分馏塔汽提蒸汽入口一同进入分馏塔。操作时，进入未转化油汽提塔的未转化油的量可以根据操作条件及原料性质等因素具体确定，为分馏塔底油总质量的2％～10％，优选为4％～7％。