[发明专利]双台面连续喷墨印刷系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种双台面连续喷墨印刷系统，特别涉及一种可连续完成二次喷墨印刷及光照固化的双台面连续喷墨印刷系统。

背景技术

喷墨印刷技术是近年来新开发的一种制作导光板(Light Guiding Panel)图案的方式，其不同于传统的网版印刷技术，而是直接将光学设计图案喷印在导光板上，而此油墨喷印的图案为微透镜阵列(Micro Lens Array)，故不需要网板制作的成本及能降低制程耗时的问题。

其中，以背光模块或平面LED灯所使用的导光板为例说明，导光板一般为PMMA、PC、PS、MS等光学级树脂材料制成，于制程上，可利用喷墨印刷(Ink-jet Printing)方式列印微透镜阵列(Micro Lens Array)布点，来达成发光均匀的平面光源。为克服导光板的表面特性变异而影响到Lens油墨液滴的内聚成形特性，需要在导光板的表面先喷印一层Primer Ink打底，并经紫外线（UV）固化后形成一层表面特性的控制薄膜，来作为油墨与印材（导光板）之间的介质；接续再喷印一层Lens Ink于Primer的表面上，以形成最佳的球形微透镜颗粒，并再次经过紫外线（UV）光源进行架桥固化反应(Curing)；因此导光板图案必须经过两道喷墨印刷及两次UV光源照射固化的制程始能完成。

上述喷墨印刷技术具有几种制作方式，举例来说，如图1所示，为使用工业用的传统平台式喷墨印刷机的示意图，传统平台式喷墨印刷机包含一平面床台10、至少一喷墨头12及随着喷墨头12移动的UV光源14。若仅使用一台喷墨头12，则先工件上喷印Primer后，再喷印Lens，可在同一机台完成双油墨列印的程序，且工件在喷印的同时，UV光源14随即照射固化。若连结两台喷墨头12，则可分别完成Primer及Lens的喷墨印刷程序。但是，UV光源14随喷墨头12作扫瞄式喷印而随即进行固化的作动方式，会因UV光照射能量不均匀的问题，而产生带状阴影(mura)的瑕疵现象，所以无法应用于导光板量产。

为改良前述缺点，业界推出另一喷墨印刷机，如图2所示，为使用共用UV灯的双喷墨印刷系统的示意图，双喷墨印刷系统包含机台16、可移动床台18、共用的UV灯20及二喷墨头组。二喷墨头组包含有数个喷头，其依据移动床台18的横幅方向排列而成，并固定之。UV灯20设于二喷墨头组之间，且位于机台16的中央位置，可移动床台18架设于机台16上。至少一个工件放置于可移动床台18后，先由其中一台喷墨头组22a负责喷印Primer后，经共用的UV灯20的光源照射进行全幅固化，如图中标示A的行进方向所示；接续将可移动床台18移送工件至机台16的另一侧，由另一台喷墨头组22b进行Lens喷印，完成后再往返经UV灯20再次进行全幅固化，如图中标示B的行进方向所示；最后回到可移动床台18起始位置进行工件装/卸动作。然而，二喷墨头组于工作时，其中一台喷墨头组在喷印时，势必另一台喷墨头组必须处于待机状态，根本无法同步处理下一批工件，使得工作效率低于50%以下。再者，由于喷印机台的产出效率在于减少喷墨头停机待料的时间，故此系统结构无法适应大量生产，且制程时间相当冗长。

为提升机台产出效率，如图3所示，业界又提出一种「头进尾出」模式的喷墨印刷系统，其与共用UV灯的双喷墨印刷系统差异在于：将二喷墨头组和二UV灯串连成4个工作站，再用移载装置24将工件运送到各工作站，依序运行的程序为：先由喷墨头组22a进行Primer喷印；再由UV灯26a进行UV光源照射固化；接着由喷墨头组22b进行Lens喷印；最后经UV灯26b进行UV光源照射固化；如此一来，工件依序经过4个工作站后，即顺利完成头进尾出的整个制程，且可连续处理下一批工件。然而，此系统结构的各个工作站的运行时间不一，很难平衡，尤其是Primer与Lens两种油墨的物理特性差异大，固化时间也不易一致，所以在流线式生产的模式，瓶颈站效率将阻碍其他各站的制程效率，使总效率低下。

有鉴于此，本发明针对上述先前技术的缺失，提出一种双台面连续喷墨印刷系统，以有效克服上述问题。

发明内容

本发明的主要目的在提供一种双台面连续喷墨印刷系统，利用二次喷墨印刷程序上的时间差，由共用的紫外线光源进行照射以分时个别完成固化程序，有效地提升制程效率。

本发明的次要目的在提供一种双台面连续喷墨印刷系统，其可协调每一个工作站的运行时间，使得整个系统于不停机的状态下，能够重复循环工作与连续生产产品，以提高产出效率，进而克服现有技术因待机问题而造成制程效率差的问题。