[发明专利]双联齿轮油泵

说明书

技术领域

本发明涉及一种双联齿轮油泵。 

背景技术

根据采矿行业的相关国家标准规定，在井下作业用的齿轮油泵不允许采用铝合金材料制作，以防止齿轮油泵工作时不可避免的产生的铝、镁粉尘引发矿难事故，已有技术中，双联齿轮油泵如图9所示的前、后盖、联接板和泵体一般都采用铝合金材料，不能满足采矿行业的防爆要求。 

已有技术中，各零部件之间是通过两个定位销进行定位联接，如图9所示，所存在的问题是前泵体、后泵体的两端面上加工定位销孔时，同轴度和位置准确度很难保证，因而难以保证前泵体上的齿轮孔与前盖上主轴孔以及后泵体上的齿轮孔与联接板上的主轴孔的位置精度，由此增加了前主动齿轮和后主动齿轮的径向受力，减少了齿轮油泵的使用寿命，降低了产品性能，同时为加工两定位销孔各零部件外形大，增加了重量和成本。 

已有技术中，侧板都是轴向和径向对称式，表面不进行活化并涂层处理，在齿轮油泵承受压力和冲击时，侧板易变形、磨损，导致齿轮油泵失效，影响齿轮油泵使用寿命。 

已有技术中，进出油口一般都设置在泵体上，液压油流动方向是沿着齿轮的直径方向直接进入泵体对齿轮组造成很大的冲击，影响齿轮油泵的使用寿命。 

发明内容

本发明是为避免上述已有技术中存在的不足之处，提供一种双联齿轮油泵，以保证齿轮孔与主轴孔的位置精度、实现齿轮的受力平衡、增加齿轮油泵的使用寿命。 

本发明为解决技术问题采用以下技术方案。 

双联齿轮油泵，其结构特点是，包括油泵体、齿轮轴和齿轮；所述齿轮轴设于所述油泵体内腔之中，所述齿轮套设于所述齿轮轴上；所述油泵体包括前盖、前泵体、联接板、侧板、后泵体和后盖，所述前盖、前泵体、联接板、后泵体和后盖由左至右依次设置，所述侧板位于前泵体和后泵体的内腔之中；所述齿轮轴包括主动齿轮轴和从动齿轮轴；所述齿轮包括前主动齿轮、后主动齿轮、前从动齿轮和后从动齿轮；所述前主动齿轮和前从动齿轮相啮合，两个侧板分别位于所述前主动齿轮和前从动齿轮的两侧；所述后主动齿轮和后从动齿轮相啮合，另两个侧板分别位于所述后主动齿轮和后从动齿轮的两侧； 

所述前盖右端面上、所述前泵体的左端面和右端面上、所述联接板的左端面和右端面上、所述后泵体的左端面和右端面上和所述后盖的左端面上均分别设有四个定位孔； 

在所述后盖上设置进油口和出油口，所述后盖内设有后盖油道；，所述联接板设置进油口和出油口，所述联接板内设有联接板油道。 

本发明的双联齿轮油泵的结构特点也在于： 

在所述侧板的厚度方向上设有穿透所述侧板的轴孔；所述侧板上端部和下端部的外周面为圆柱面，所述圆柱面左侧半径R1比圆柱面右侧半径R2大；所述侧板两侧的端面上涂覆有耐磨涂层，所述耐磨涂层的厚度为0.02mm～0.04mm。 

与已有技术相比，本发明有益效果体现在： 

1、本发明采用铸铁材料，满足了采矿行业的防爆需求，使其应用范围更广泛，提升了产品的竞争能力。 

2、采用四孔防侧移结构，突破了传统的两定位销结构，有效保证了齿轮孔与主轴孔的位置精度，使主动齿轮所受的径向力降至最低，增加了齿轮油泵的使用寿命，提高产品性能，同时在保证齿轮油泵的高承载和抗冲击能力的情况下，也使齿轮油泵的外形尺寸更精巧，有效的提高了材料的利用率，节约了成本。同时运用我公司大容油腔齿轮油泵(专利号:ZL200820117266.4，名称为大容油腔齿轮油泵)专利技术设计齿轮参数，有效提高了齿轮油泵的容积效率和使用寿命。 

3、本发明的进出油口分别设置在联接板和后盖上，有效地减小了齿轮所受的径向力，提高了齿轮油泵的使用寿命,同时能实现单、多联泵的标准化生产，满足用户各种安装需求. 

4、侧板采用周向局部不对称式结构，同时采用活化并涂层处理，实现了齿轮的受力平衡，大幅降低了齿轮所承受的径向液压力，提高齿轮油泵的承载和抗冲击能力，同时提高了润滑油膜的形成能力，大大地降低了齿轮和侧板之间的摩擦系数，减少了齿轮油泵的启动扭矩以及齿轮与侧板间摩擦副所产生的热量，并具有很好的热传导性能，使齿轮油泵的高温、高速性能得到改善，使用寿命得到很大的提高。 

本发明的双联齿轮油泵，具有可保证齿轮孔与主轴孔的位置精度、实现齿轮的受力平衡、提高齿轮油泵的承载和抗冲击能力、减少齿轮油泵的启动扭矩以及齿轮与侧板间摩擦副所产生的热量等优点。 

附图说明

图1为本发明的双联齿轮油泵的主视图。 

图2为图1中的A-A剖视图。