[发明专利]陶粒砂全自动生产方法

说明书

一、技术领域：

本发明涉及一种陶粒砂的生产方法，特别是涉及一种陶粒砂的全自动生产方法。

二、背景技术：

    目前市面上陶粒砂生产工艺存在如下弊端：①工艺流程不连续，用工量较大；②由于环节接点较多，工段粉尘量较大，既不环保又不节能；③人工混粉中掺杂有很多人为因素，易造成配方比例偏差或失调；④用强制搅拌机混粉，矿粉和添加剂混粉不均匀，导致陶粒产品圆度、球度和表面光洁度很差，直接影响到陶粒的性能指标，进而影响到油汽田压裂施工效果；⑤只能生产中低端产品，经济和社会效益很低。

三、发明内容：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种陶粒砂全自动生产方法，可以生产出来中密高强的陶粒砂产品。

本发明为解决技术问题所采取的技术方案是：

一种陶粒砂全自动生产方法，其具体工艺步骤如下：

（1）选矿：确定矿石品位和矿源定点，

其中，各类矿石含量要求如下：

生铝矾土矿石：Al²O³：65%～75%；SiO2：5%～14%；

熟铝矾土矿石：Al²O³：80%～86%；SiO2：5%～10%；

矿化剂：  MnO²：55%～68%；

（2）把不同矿石分别经由一级和二级破碎后，由输送设备送至原料库中待用，其中，一级破碎：由原来400mm左右的矿石破碎成40mm～50mm；二级破碎：经一级破碎后，再破碎成8mm～15mm；

（3）把原料库中不同矿石和矿化剂，由库底微机自动配料系统进行计量后，进入球磨机进行共磨，经过30min左右共磨后的混合粉进入粉料库中储存待用；

其中，配料比例如下：

生铝矾土比例：70%～85%；

熟铝矾土比例：10%～38%；

矿化剂比例：  2%～5%；

共磨后混合粉细度：325目通筛率≧98.5%；

（4）把粉料库中的混合粉由螺旋输送机送至造粒工段，并分送至各造粒机中进行造粒，造好的毛粒进入筛分机中筛分储存待用；

其中，造粒过程中温度要求：3℃～38℃。

指标要求：湿密度:1.30g/cm³～1.48 g/cm³

               干密度:1.38 g/cm³～1.52 g/cm³

               水  分:8%～10%

              圆度、球度均大于 0.8 mm ；

（5）把筛分好的半成品毛粒烘干后经计量输送设备送入回转窑中进行高温煅烧，把烧成的陶粒砂成品筛分后，由自动称重包装机包装检验入库待售，

其中：高温煅烧温度：1330℃～1380℃，煅烧时间：30～60min 。

本发明全自动生产方法所生产出来的中密高强陶粒砂，其主要性能以及理化指标如下：

以上检测试验所执行的标准是：

SY/T 5108-2006   中华人民共和国石油天然气行业标准

          Q/SY 125-2007    中国石油天然气集团公司企业标准

          Q/SH 0051-2007   中国石油化工集团公司企业标准

本发明的积极效果如下：

①整套生产线形成流程化系统化自动化链接，环节接点不存在断接现象，各工段都很干净整洁，极大的减少了用工量，与传流工艺相比，用工量下降近50%，显示出极大的优势。

②减少了粉物料搅拌混合工段，所有矿石按比例进入球磨机进行共磨，球磨机共磨后的粉状物料，颗粒物为圆球状，且粒径分布均齐；从根本上克服了老工艺中形成陶粒圆度、球度和表面光洁度很差的问题，在很大程度上提高了陶粒的性能指标，极大提高了油汽开采效率。

③生产工艺自动化形成后，克服了原陶粒生产环节中人为因素的影响，在国内首先实现用回转窑生产高端产品的突破，同时也取得了明显的经济效益和社会效益。

④本发明的全自动生产方法，能够生产出来中密高强的陶粒砂，在本行业占据领先地位，性能可靠，值得推广。

四、附图说明：

    图1为本发明的工艺流程图。

五、具体实施方式：

    下面结合附图对本发明做进一步的详细说明：