[发明专利]一种纯铜氨提花面料及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种纺织面料，尤其涉及一种纯铜氨提花面料，本发明同时还涉及该面料的生产方法。

背景技术

铜氨纤维是一种再生纤维素纤维，它是将棉短绒等天然纤维素原料溶解在氢氧化铜或碱性铜盐的浓氨溶液内，配成纺丝液，在凝固浴中铜氨纤维素分子化学物分解再生出纤维素，生成的水合纤维素经后加工即得到铜氨纤维。铜氨纤维的截面呈圆形，无皮芯结构，制得的单丝较细，所以铜氨纤维面料的手感柔软，光泽柔和，具有真丝感，吸湿性能好。但其湿强力低、湿延伸率大，因此导致铜氨面料的加工难度大，在织造过程中铜氨纤维易断裂。

因此，目前，铜氨纤维用于面料织造时通常是与其他纤维进行混纺，如申请号为200910145158.7的中国发明专利，公开了 羊毛/铜氨纤维混纺面料的染色方法；如另一申请号为200910049036.8的中国发明专利，公开了 一种桑蚕丝和铜氨丝交织面料及其织造方法。

当然也有专利公开了纯铜氨面料的生产方法，这一方面的资料可以参考如申请号为200910186478.7的中国发明专利，其公开了 一种铜氨面料的制造方法。但是在该专利中其主要改进的地方在于纯铜氨面料的染整部分，但事实上，当铜氨纤维织造成坯布后，由于其整体性，纯铜氨面料的强度受其特性的影响已经较小。由于铜氨纤维湿强力低、湿延伸率大的特性，纯铜氨面料生产工艺的难点在于其织造过程，该专利申请在这一方面没有提及。

发明内容

本发明针对现有技术中的不足，提供了一种成本低廉，强度高，生产过程中断头率低的纯铜氨提花面料。

为解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：一种纯铜氨提花面料，由经纱和纬纱织造而成，其特征在于：所述经纱和所述纬纱均为75D至150D铜氨长丝；其中，经向密度为：429根/10cm至600根/10cm，纬向密度为：310根/10cm至429根/10cm，在该面料上具有一花型，该花型的经向密度为429根/10cm，纬向密度为310根/10cm。

本发明同时还提供了一种操作方便的生产上述纯铜氨提花面料的方法，按照该方法，生产过程中铜氨纤维不易断裂，保证了织造完成的纯铜氨面料的整体强度及质量。为解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：一种上述的铜氨提花面料的生产方法，其特征在于包括以下步骤：1）选取75D至150D铜氨长丝为原料；2）整经，采用分批整经机进行整经，整经时的退绕张力大于卷绕张力，整经完成后整经轴上各处卷绕的铜氨丝的厚度之差不大于5mm；3）浆丝，浆丝过程中浆丝机的引纱辊的速度要小于上浆辊的速度，所述引纱辊的速度为90-110m/min；4）并轴；5）根据面料的经向密度和纬向密度以及花型所在位置所需的经向密度和纬向密度进行穿综丝、插筘；6）上机织造。本发明主要通过调节整经环节中的退绕张力和卷绕张力以及浆丝环节中引纱辊和上浆辊的速度达到减少铜氨长丝断裂的目的。事实上，铜氨长丝的断裂主要集中在浆丝工艺过程中，其原因就在于铜氨长丝吸湿后其湿强力低、湿延伸率大，特别是如果在浆丝时各个位置的丝线如果长度不一导致各个丝线所受张力不一致而造成铜氨长丝断裂。如果在整经时卷绕张力大于退绕张力，一旦出现偏差，会导致整经轴上丝线在不同位置上的厚度不同，由于卷绕张力较大，铜氨长丝崩的较紧，那么在厚度大的位置，铜氨长丝缠绕的数量会越来越多，厚度越来越大，则在浆丝时，该处位置的铜氨长丝释放的长度较其他地方长，造成浆丝时各个位置的铜氨长丝的长度不一导致各个铜氨长丝所受张力不一致而造成铜氨长丝断裂。在本发明中，整经时退绕张力大于卷绕张力可以使铜氨长丝缠绕到整经轴上时具有自我调节的能力，不会出现整经轴上各个位置铜氨长丝缠绕的厚度不一致的现象，保证整经完成后整经轴上各处卷绕的铜氨丝的厚度之差不大于5mm，从而避免在浆丝时由于长度不一导致铜氨长丝断裂的现象。另一方面，在浆丝时由于铜氨长丝吸湿后延长，如果引纱辊的速度要大于或等于上浆辊的速度，会导致停留在浆料中的铜氨长丝越来越多，也容易造成铜氨长丝的断裂。因此，本发明将引纱辊的速度设置的小于上浆辊的速度，使经过浆料的铜氨长丝能及时离开浆料，避免铜氨长丝的断裂，在实际操作过程中，引纱辊的速度需要根据上浆辊的速度以及铜氨长丝的吸湿延伸率来进行确定。

作为优选，上述步骤3中浆丝所用的浆料的配方为：按重量百分比计，主料为98%-99%的0588PVA，辅料为2%-1%的抗静电剂。

作为优选，上述步骤2中整经机的整经根数为720根-1200根。

作为优选，上述步骤6中织造所用的织布机为电子多臂无梭织机，该无梭织机的门幅为55-57英寸。