[发明专利]盐酸美普他酚中间体3-烷氧基-2-环己烯-1-酮的制备方法无效
申请号: | 201210179619.4 | 申请日: | 2012-06-01 |
公开(公告)号: | CN103449996A | 公开(公告)日: | 2013-12-18 |
发明(设计)人: | 吕辉;威帆;陶海波;陈义朗 | 申请(专利权)人: | 上海阳帆医药科技有限公司 |
主分类号: | C07C49/753 | 分类号: | C07C49/753;C07C45/64 |
代理公司: | 上海浦一知识产权代理有限公司 31211 | 代理人: | 王函 |
地址: | 201203 上海市浦东新区*** | 国省代码: | 上海;31 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 盐酸 中间体 烷氧基 己烯 制备 方法 | ||
技术领域
本发明涉及化合物的制备方法,更具体地涉及盐酸美普他酚的重要中间体3-烷氧基-2-环己烯-1-酮的制备方法。
背景技术
盐酸美普他酚为新一代镇痛药,1983年上市,已于1998年为英国药典所收藏。
盐酸美普他酚无成瘾性,为非管制类镇痛药[汤光,现代药物学[M]北京:中国医药科技出版社,1997:246-248]。目前临床使用的镇痛药大多伴有成瘾性,相比之下,盐酸美普他酚的副作用小,是理想的替代产品。
盐酸美普他酚适用于急性和慢性疼痛,如创伤,术后,产科和癌疼等,特别用于分娩镇痛安全有效,又不影响新生儿健康。
目前制备盐酸美普他酚的主要方法如Scheme 1所示。
文献US4197241等提及以环己二酮为原料,在对甲苯磺酸为催化剂的条件下,甲苯带水得到结构式2化合物,该路线原料易得、价格便宜;步骤短,易于操作。
但是我们在使用路线一(Scheme 1)制备盐酸美普他酚的过程中,发现中间体3-烷氧基-2-环己烯-1-酮(Scheme 1中的结构式2化合物)的制备是技术关键之一。目前制备中间体3-烷氧基-2-环己烯-1-酮的方法无法令人满意,具体文献分析如下:
专利US4197241以异丙醇/对甲苯磺酸/甲苯体系制备结构式2化合物,该体系缺点是需多次补加甲苯和异丙醇(注:甲苯共沸带出水的同时,异丙醇也会被蒸出),即便如此,仍然 有5-10%的原料反应不完,而且有大量的两取代杂质生成;文献《Org.Syn.Vol.40,p.41(1960)》.以苯/TsOH.H2O/醇为体系,该体系反应收率不高,原料反应不完全,而且用到制药工业禁止使用的溶剂苯;文献《Tetrahedron Letters 45,(2004)7187-7188.》以碘/醇体系,收率较高,不过碘较贵,而且柱层析,不宜放大;文献《Tetrahedron Letters 47(2006)4697–4700,Green Chemistry,2003,5,64-67;Synthetic Communications,38(15),2607-2618;2008》等,以金属离子(如铁,铱,金等)及其配体合成,不过该类方法不适宜工艺放大。文献《Journal of Chemical Research,(6),390-392;2006》以五氧化二磷/二氧化硅在无溶剂体系条件下研磨得到产物,该方法工艺难以放大。
因此,本领域迫切需要开发新的、高效简便的制备盐酸美普他酚的中间体3-烷氧基-2-环己烯-1-酮的方法。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种更高效制备3-烷氧基-2-环己烯-1-酮的方法。
为解决上述技术问题,本发明提供一种3-烷氧基-2-环己烯-1-酮的制备方法,具体包括如下步骤:
以环己二酮为原料,在催化剂,脱水剂及一定温度的条件下,以高纯度和高收率得到3-烷氧基-2-环己烯-1-酮,即结构式2化合物:
本发明人经过深入而广泛的研究,改进了盐酸美普他酚的重要中间体3-烷氧基-2-环己烯-1-酮的制备工艺,高效、简便地制备3-烷氧基-2-环己烯-1-酮。在此基础上申请者完成了本发明。
下面更具体地描述本发明的制备方法。然而,应理解,本发明并不局限于以下所给出的具体反应条件(如溶剂、所用化合物的量、反应温度、反应所需时间等)。
本发明的制备方法可用以下流程表示:
下面更具体的描述流程:
在溶剂中,以环己二酮为原料,在催化剂,吸水剂及一定温度的条件下,与相应的醇反应,以高纯度和高收率得到3-烷氧基-2-环己烯-1-酮,即结构式2化合物:
该步骤中,可使用溶剂选自甲苯、2-甲基四氢呋喃、甲醇、乙醇、异丙醇、正丁醇和叔丁醇中的任意一种或几种。
反应体系中相应的醇为甲醇、乙醇、异丙醇、正丁醇或叔丁醇,优选乙醇。
所使用的吸水剂为无水硫酸镁,无水硫酸钠或活化分子筛,优选无水硫酸镁。
所使用的催化剂为无机酸或有机酸,无机酸主要为硫酸,盐酸,磷酸,硝酸等,有机酸主要为对甲苯磺酸,苯磺酸,甲磺酸,甲酸。优选硫酸或对甲苯磺酸;
反应温度没有特别限制,通常10-150℃,较佳地为60-90℃。
反应时间没有特别限制,通常4-30小时,较佳地为10-15小时。
本发明方法的优点在于:
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