[发明专利]伸缩臂起重机及其超起装置

说明书

技术领域

本发明涉及起重机械技术领域，特别是涉及一种用于伸缩臂架的超起装置。此外，本发明还涉及一种包括上述超起装置的伸缩臂起重机。

背景技术

随着我国经济建设的快速发展，市场对于伸缩臂起重机特别是大臂长的伸缩臂起重机的需求日益增大。

近年来，施工现场对于伸缩臂起重机的总臂长、起升高度以及起升重量的要求越来越高，因此常用的伸缩臂起重机（例如轮式伸缩臂起重机）正朝着总臂长不断加长的方向发展；大臂长是伸缩臂起重机的一个重要设计目标。

现有的大型伸缩臂起重机的主臂总长较长（通常都大于50米），同时，为了使伸缩臂起重机具有更大的总臂长和更高的起升高度，副臂的臂长也越来越长（通常可以达到20米～70米），主臂和副臂的自重也越来越大；在大型起重机上，起重臂的重量往往占整机重量的23％以上。随之而来的问题是，主臂和副臂臂长、臂重的增加，将使吊载重物时主臂的受力情况越来越恶劣，主臂在变幅平面以及回转平面内的挠度（即主臂的垂向挠度和横向挠度）越来越大。为了避免主臂挠度过大，必须对总载荷进行控制；这样，起重机的总臂长、起升高度以及最大起升重量均受到严重制约。

虽然现有技术的超起装置大幅提高了起重机的性能，但在吊装大吨位物件或者实现大距离的起升时，仅仅依靠现有的超起装置对起重机进行控制就显得捉襟见肘。

请参考图1至图4，图1为组装有现有超起装置的伸缩臂架一种设置方式的结构示意图；图2为图1所示伸缩臂一种变形方式的结构示意图；图3为图1所示伸缩臂S型变形的结构示意图；图4为图1所示伸缩臂另一种变形方式的结构示意图。

现有的超起装置，一般采用图1所示的结构，超起拉绳直接连接在伸缩臂的末节臂的头端。超起装置对伸缩臂的提升作用在中长臂的伸缩臂中有比较明显的优势。随着产品技术的不断发展，伸缩臂的臂长越来越长，传统的用于伸缩臂架的超起装置也逐渐显现出其不足：

在超起装置的拉绳拉伸力不是很大的情况下，伸缩臂往往呈现出弧形的弯曲，如图2中所示。由于伸缩臂的臂长过长，超起装置的拉伸根本无法弥补伸缩臂的变形量，超起装置对起升重物的提升也就存在很大的局限。伸缩臂的臂长越长，上述变形就会越明显，伸缩臂的挠度就越大。由于上述变形会随着臂长的加长而增大，伸缩臂的末节臂的起升高度和重量就会受到限制，导致大臂长的伸缩臂使用效能受阻。而且，现有超起装置的结构容易导致伸缩臂的各节臂附加受力不均衡，系统的稳定性差。

在超起力比较大的情况下，伸缩臂的末节臂在超起装置的拉绳作用下，末节臂会高高吊起。但如果伸缩臂的臂长很长，在吊取大吨位的重物时，伸缩臂的中间节臂就会产生一定程度的变形，伸缩臂整体呈现S型的变形，如图3所示。这种S型的变形很容易造成伸缩臂的损坏甚至是折断，大大增加了起重机事故发生的概率，安全性很差。

所述伸缩臂架的挠度是指伸缩臂架因为自重或者吊重偏离臂架理论轴线的距离。由于臂架的挠度过大会导致吊取精度降低，甚至是伸缩臂架的损坏，因此，应尽可能的减小伸缩臂架的挠度。

为减小伸缩臂架的挠度，一般可以在伸缩臂架的两侧均增加超起装置。

上述方法虽然可以在一定程度上起到抗旁弯和提升侧载的作用，但也仅是通过控制末节臂实现的，伸缩臂的中部弯曲仍然无法有效控制。

简言之，现有的超起装置通过末节臂的控制在一定程度上提升了伸缩臂的抗变形能力，但不能从根本上解决问题，无法满足长伸缩臂系统对超起的需求，更无法有效的控制中间伸缩臂的变形，而伸缩臂中部的变形仍然在很大程度上影响了起重机伸缩臂的性能。也就是说，现有的超起装置无法充分提高整个伸缩臂系统的承载能力，传统超起的形式限制了起重机性能的充分发挥。

按照目前的主流观点，一般可以通过更大级别的起重机实现上述大吨位和大距离的起升，但更大级别的起重机制造成本较高，使用的成本也较高，而且随着吨位的增大，起重机的组装也越来越麻烦，进而限制了组装作业的效率，组装作业效率的降低也进一步降低了整个作业的效率。

因此，按照现有的主流思路，伸缩臂起重机的总臂长、起升高度以及起升重量均难有较大突破；要想提高主臂的起重性能必须另辟蹊径。如何在使用超起装置对伸缩臂进行提升的同时减小伸缩臂的中部变形，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于伸缩臂架的超起装置，该超起装置可以有效减少伸缩臂的中部变形。本发明的另一目的是提供一种包括上述超起装置的伸缩臂起重机。

为解决上述技术问题，本发明提供一种用于伸缩臂架的超起装置，包括：