[发明专利]贵金属碱性溶液及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及的是一种碱性溶液，具体涉及的是一种贵金属碱性溶液，本发明还涉及该贵金属碱性溶液的制备方法。

背景技术

为了避免或降低核电站安全壳内氢气爆炸的风险，目前国际上和国内的二代加和三代核电站配置了相应的措施作为防范，其中一项重要的措施是在安全壳内分布放置数十个非能动氢气复合器。而该复合器的核心就是内置的被动催化板。现有复合器的催化板主要包括多孔陶瓷催化板、不锈钢—多孔浆料制造催化板以及全贵金属催化板三类。

多孔陶瓷催化板和不锈钢—多孔浆料制造催化板均存在耐热冲击和基体相转变问题；而对于采用全贵金属薄膜的催化板，虽然该催化板的催化性能较好，且无耐热冲击和基体相转变问题，但由于制备工艺的限制，无法批量制备较薄的贵金属薄膜，其综合成本相当高，只能制作少量用于试验。即，现有方法在不锈钢板上贴附的催化层均为较厚的纯贵金属膜，使其制造成本大大增加；并且，现有方法所制备的纯贵金属膜催化层涂覆在平面不锈钢板上，其有效催化面积较小，使得催化板的复合性能较低。

再者，现有的采用溶液制备催化板的工艺生产出的催化板，其复合效率较低，使溶液中的贵金属离子得不到有效利用，导致成本增加，不能满足生产者的需求；且生产出的催化板表面分布不均匀，也降低了催化板的催化效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可有效解决无法批量制备具有较薄贵金属薄膜的催化板、综合成本高、复合效率较低的问题，提供一种可解决上述问题的贵金属碱性溶液及其制备方法。

实现本发明的技术方案如下： 

贵金属碱性溶液，主要由以下物质与1L的纯水混合均匀后组成：

1.5～3.5mol的氢氧化钠、1.5～3.5mol的氢氧化钾、0.5～1.5mol的一水合氨、0.5～1.5mol的无水乙醇、4～6mol的三氯化铑、4～6mol的三氯化铱、4～6mol的氯化铜、4～6mol的氯亚铂酸钠。

进一步，所述的贵金属碱性溶液主要由以下物质与1L的纯水混合均匀后组成：

2.5mol的氢氧化钠、2.5mol的氢氧化钾、1mol的一水合氨、1mol的无水乙醇、5mol的三氯化铑、5mol的三氯化铱、5mol的氯化铜、5mol的氯亚铂酸钠。

贵金属碱性溶液的制备方法，主要由以下步骤组成：

（1）于纯水中依次加入氢氧化钠、氢氧化钾、NH₃·OH和无水乙醇，搅拌均匀；

（2）再依次加入三氯化铑、三氯化铱、氯化铜和氯亚铂酸钠，继续搅拌均匀；

（3）将溶液置于50～70℃的磁力搅拌器上，搅拌0.5～2h，然后静置1～3h即形成成品。

作为一种优选，所述步骤（3）中磁力搅拌器的温度为60℃。

进一步，所述步骤（3）中搅拌时间为1h。

更进一步地，所述步骤（3）中的静置时间为2h。

本发明具有以下优点及有益效果：

1、采用本发明所述的贵金属碱性溶液进行催化板的加工，不仅可形成较薄的贵金属薄膜，同时还适用于批量制备该贵金属薄膜；将多微孔不锈钢板置入本发明的溶液中，通过相应的复合板制备方法即可批量生产出具有较薄贵金属薄膜的复合板；

2、通过本发明的溶液制备出的催化板与常规制备出的全贵金属薄膜的催化板相比，其成本大大的降低；即通过本发明的溶液对多微孔不锈钢板进行处理后生产出复合板，该催化板表层的贵金属薄膜较薄，厚度可控制在1微米，而常规制备的纯贵金属薄膜厚度为10微米以上。另外，由本发明的溶液制造出的表面催化层不是纯的贵金属，并且微观表面金属颗粒均匀分布，从而使其制造成本减少；

3、通过本发明的溶液制备出的催化板与现有的全贵金属薄膜催化板相比，其复合效率大大提高；通过检测发现，利用本发明的溶液制备出的催化板其复合效率可高达98%；通过复合效率的提高，即有效的减少了资源的浪费，从而降低了生产成本；

4、利用本发明制备的催化板外观更加均匀，增加了催化板上催化物与外界的接触面积，从而使其催化效率大大增加；

5、本发明的工艺流程简单，成本低，操作方便，适于推广。

附图说明

图1 是实施例1生产出的催化板样品图。

图2 是对照组生产出的催化板样品图。

具体实施方式

下面结合实施例及其附图对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1

首先，制备出本发明的贵金属碱性溶液；其制备过程如下：