[发明专利]超低总碳散发的汽车内饰革的生产工艺

说明书

技术领域

    本发明涉及一种超低总碳散发的汽车内饰革的生产工艺，属于工业皮革技术领域。 

背景技术

目前中高档轿车均配备有真皮内饰革，现有的汽车内饰革普遍存在以下问题：总碳散发（总有机挥发物）偏高；雾化值高，气味重；生产过程欠环保，对有机挥发物缺少控制，以上问题有待解决。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种超低总碳散发的汽车内饰革的生产工艺，利用该工艺得到的产品总碳散发低，环保。 

为了达到这一目标，本发明工艺包括以下步骤：一种超低总碳散发的汽车内饰革的生产工艺，包括以下步骤： 

A、保毛脱毛：在牛皮进行去肉后，采用2wt%硫化钠、1.2wt%石灰,固液比1：3,对牛皮进行预处理，使得毛根脱落,将毛滤出。

B、软化：将经过脱毛的生皮进行酶软化处理，软化温度为30-32℃，时间为45分钟，所述酶软化处理中加入的酶制剂采用胰酶W，其加入量为0.3wt%。适度的软化对汽车内饰革十分重要，但过度软化会造成松面和撕裂强度的降低，发明人通过反复对比试验，采用了低温长时间的酶软化工艺，既减少了松面危险，也防止出现软化过度，确保皮张柔软而又紧实。 

C、鞣制：将经过软化的裸皮进行铬鞣工序得到皮革。 

D、复鞣/染色/加脂：将经过鞣制而成的皮革投入转鼓进行漂洗一次，加入低VOC脱脂剂0.3wt%，脱脂1H，水洗一次，再加入低VOC预加脂剂1wt%，铬粉4wt%，甲酸钠2wt%，反应固液比为100％，过程中PH值控制在3.8-4.0，反应1H，用甲酸钠1wt%和小苏打0.5 wt%和150 wt%的水中和1H至PH5.0，水洗，加入6wt%低VOC丙烯酸树脂、10wt%复鞣剂、2wt％低VOC预加脂剂、8wt％TARA栲胶、5-20wt％染料和少量均染剂，反应2H 至染透，分二次加入甲酸转动40分钟，PH值控制在3.8-4.0，用50℃水水洗15分钟，加入低VOC加脂剂12wt％和150 wt％水反应1H，再加入合成鞣剂2 wt％转动30分钟、加入甲酸1.5 wt％和0.1 wt％防霉剂，用甲酸调整PH在3.3-3.5，充分转动50分钟，最后分二次水洗后出鼓。通过低VOC加脂剂的合理选用及搭配，分多次加脂，使加脂均匀，吸收完全，达到长时间革身柔软、滋润，有效提高成革相关物性，更有效控制了皮革中总有机挥发物的含量，降低了雾化值和气味。 

E、干燥：将经过加脂后的皮革进行真空低温干燥，干燥后的温度为50℃，真空度为＜40Mpa，干燥时间为350S。低温真空干燥工艺可有效抽除皮革内部的有机散发物，降低了皮革的雾化特性,更重要的是, 通过低温真空干燥工艺的实施,有效提高皮革的得革率和整体均匀度,使皮革革身紧致均匀,韧性足,回弹好,制作过程质量易控制,针眼撕裂强度大,容易绷入座椅并保持最佳形态和手感。 

F、振软：用振荡拉软机对皮革进行拉软。 

G、涂饰：对拉软过的皮革分别涂饰底层涂料、中间着色层涂料和顶层高物性涂料，所述底层涂料按重量份数计各组分为：水性颜料膏15，低VOC消光剂13，软化剂10，软水性聚氨酯树脂30，中硬低VOC聚氨酯树脂20，硅手感剂1；所述中间着色层涂料按重量份数计各组分为：水性颜料膏14，水15, 低VOC消光剂15，软水性聚氨酯树脂20，中硬低VOC聚氨酯树脂30，硅手感剂1,低VOC 异氰酸盐交联剂1.8；所述顶层高物性涂料按重量份数计各组分为：水性颜料膏0.5，水15,手感剂8,消光水性聚氨酯40，亮光水性聚氨酯15, 低VOC异氰酸盐交联剂8。其中低VOC消光剂型号为4683，涂层软化剂型号为SPELL 1070，中软水性聚氨酯树脂型号为FINISH SUSI TF，中硬低VOC聚氨酯树脂型号为FINISH PR，硅手感剂型号为2229W，消光水性聚氨酯型号为MATTING LV TF，亮光水性聚氨酯型号为FINISH PE，手感剂型号为WAX WN，交联剂型号为HARDENER CN。涂层的防水、耐磨耐擦性与树脂分子的交联程度、自由基的含量直接相关，交联程度越高，自由基缺少，分子链间网状结构越完善，抗水、耐磨耐擦性就越好。本发明通过对各层涂料的配比优选，减少了自由基的含量，增加了交联程度，加强了分子链间延伸性，在保证柔软性的前提下有效地提高了涂层的抗水、耐摩擦色牢度、耐磨性等特性，同时因充分考虑了各种材料的总有机挥发特性，无一例外均采用了水性的低VOC 的树脂和聚氨酯类涂饰产品，故在保证质量的前提下确保了产品仅含有极低的总有机挥发物质，即超低TVOC总碳散发。