[发明专利]一种从煤基油品中回收酚类化合物的方法无效
申请号: | 201210198777.4 | 申请日: | 2012-06-18 |
公开(公告)号: | CN102731262A | 公开(公告)日: | 2012-10-17 |
发明(设计)人: | 袁振 | 申请(专利权)人: | 袁振 |
主分类号: | C07C37/86 | 分类号: | C07C37/86;C07C39/00;C01F11/18 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 油品 回收 化合物 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种利用含有氧化钙或氢氧化钙的物质从煤基油品中回收酚类化合物的方法,特别涉及一种从煤焦油或煤炭直接液化油中回收酚类化合物的方法。
背景技术
煤焦油来源于煤炭干馏中获得的液体产物,其中含有大量酚类化合物。煤炭直接液化油由煤炭加氢液化制得,其中也含有大量的酚类化合物。酚类化合物对于油品的燃烧利用是一种非常有害的物质,它能造成油品残炭量增加、油品变色和腐蚀性等问题。如果对焦油进行加氢精制,酚类化合物中的含氧类官能团会增加氢耗,且影响油品的安定性。同时,酚类化合物又是重要的化工原料,在合成纤维、工程塑料、农药、医药及染料中间体等方面有着广泛的用途。从煤焦油中提取酚类化合物,既有利于保证加氢油品的品质,又能获得高附加值的化学品。
随着我国褐煤等劣质煤种加工制取半焦工业的发展,含酚焦油的产量呈现逐年递增的形式。采取廉价的方法将油品中的酚类化合物脱除后予以回收,不仅可降低后续加氢过程的氢耗,提高焦油产品的经济附加值,还可以拓展煤基油品作为非燃料油的利用途径,对于我国煤化工新型产业的升级及利润的提升具有非常重要的意义。
目前在工业中将酚类化合物从油品中脱除的方法主要为氢氧化钠碱洗法,此外还有碳酸钠或酚钠溶液抽提法、醇类水溶液抽提法,金属离子沉淀法等,但都无法取代氢氧化钠碱洗法。酚类化合物具有弱酸性,使用氢氧化钠溶液能将酚从油中转移至水溶液中,与中性油分开。具有操作简单,分离效率高的特点。但是氢氧化钠较高的价格提高了酚类化合物的回收成本,限制了其大规模推广与应用。
石灰中含有大量的氧化钙或氢氧化钙,生石灰的主要成份为氧化钙,熟石灰的主要成份为氢氧化钙,均能与酚类化合物生成酚钙盐与煤基油品分离,在酚钙盐中通入含有二氧化碳的气体后能回收粗酚并生成副产物轻质碳酸钙。石灰是一种广泛的建筑材料,与氢氧化钠相比具有明显的价格优势。石灰法与碳酸钠或酚钠溶液抽提法、醇类水溶液抽提法,金属离子沉淀法相比也具有巨大的成本优势。
根据专利与文献查阅的资料,没有任何一种是利用氧化钙或氢氧化钙从煤基油品中回收酚类化合物的技术。相比于其他酚类化合物的回收方法,氧化钙或氢氧化钙来源于石灰,价格非常便宜,具有巨大的成本优势。
现有技术主要有以下几种:
现有技术一:
专利200910197912.1公开了一种煤焦油粗酚生产方法及装置,所述方法将净酚盐与浓度40%-98%的硫酸混合,低速进入混合器,反应生成酚盐、粗酚和硫酸钠的混合液,然后使酚盐、粗酚和硫酸钠混合液高速进入第一反应器反应,反应后的物料经喷射器进入第二反应器,液相出来粗酚和硫酸钠的混合液,混合液在分离器中最后分离出粗酚和硫酸钠废水。
现有技术二:
专利200910195020.8公开了一种煤焦油生产粗酚过程中废气的处理方法,是在煤焦油加工生产粗酚过程中,利用由NaOH水溶液洗涤煤焦油蒸馏得到的含酚馏分而生成的中间产物净钠酚盐,在吸收塔中吸收产生自硫酸法分解净酚钠盐过程中的含酸雾的废气。
现有技术三:
专利200910116884.6公开了一种回收石化炼油汽油碱渣中的高浓度石油酚,得到高品质精制酚系列产品的方法。碱渣经复合络合剂处理,再酸化分离出粗酚,将粗酚进行减压精馏,得到混合酚,加入吸附剂活性炭进行吸附,然后经压滤机过滤,分离后的混合酚再进入精馏塔中进行减压精馏,得到总含硫量低于60ppm的石油酚。
现有技术四:
专利200910049826.6公开了一种利用含酚焦油制备活性炭,并同时回收其中高附加值酚类产品的方法。通过将含酚焦油加入到炭化炉中,升温的同时进行气体吹扫,炭化结束后可获活性炭,尾气中的对苯二酚产品利用溶剂进行冷却和回收,返回苯酚羟基化工艺的分离精制系统完成对苯二酚产品回收。
现有技术五:
专利200810015302.0公开了一种柴油碱渣强化脱中性油并分步回收环烷酸和酚的方法,它包括以下步骤:控制温度在50-100℃,柴油碱渣用高效聚合型破乳剂、芒硝、硫酸及热力法结合破乳,破乳剂、芒硝用量分别为碱渣重的0.003%-0.03%、10%-80%,加1mol/L的硫酸控制pH值在6-10,静置0.5-6小时后破乳分层,分出废碱水和柴油。废碱水加1mol/L的硫酸酸化搅拌,控制温度在50-80℃,pH值在4-6,静置1-8小时,分离回收酚,再酸化至pH值2-4,静置1-8小时,分离回收环烷酸。
现有技术六:
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