[发明专利]一种复杂铜锌硫多金属矿选矿工艺

说明书

一.技术领域

本发明涉及一种复杂铜锌硫多金属硫化矿选矿工艺，特别适合处理以黄铁矿为主的铜锌硫多金属矿石。

二.背景技术

火山喷发—沉积成因的黄铁矿型铜锌多金属矿是一种主要的铜矿床类型，该类型矿石以黄铁矿为主体，铜主要以黄铜矿形式存在，其次是砷黝铜矿，少量的辉铜矿，微量的氧化铜矿、铜兰、斑铜矿;锌以闪锌矿形式存在；金、银主要赋存分散于硫化矿物中;矿石中脉石矿物含量较少，主要是石英、绢云母，白云母;少量的绿泥石、方解石、菱铁矿、重晶石、萤石及粘土矿物。矿石中主要有用矿物黄铜矿、砷黝铜矿和闪锌矿嵌布粒度微细粒，嵌布关系复杂，以微细粒它型结构的致密块状、浸染状为主，金属硫化矿物可浮性差异小，矿物之间分离困难。

目前，对于复杂硫化铜锌矿分选一直是国内外技术难题。若采用优先浮选，则铜的回收率低，且无法得到合格的锌精矿。若采用混合浮选，混合粗精矿经再磨脱药进行铜锌分离，一方面很容易造成易浮铜矿石影响砷黝铜矿的上浮，最终影响铜的回收率，同时砷黝铜矿的上浮也会给铜精矿质量带来一定的影响；另一方面，粗精矿再磨后粒度较细，易造成机械夹杂以及部分极细粒铜难以回收，影响铜的回收率。

三.发明内容

针对上述问题，本发明目的在于提出一种复杂铜锌硫多金属矿选矿工艺，具有分选效果好、经济环保，适合该矿石性质特点的选矿工艺，对提高矿业开发科技进步具有重要现实意义。

首先采用铜特效捕收剂优先浮出可浮性较好且单体解离的铜矿物，再进行铜锌混合浮选，丢弃大量的尾矿，粗精矿再磨再分离，降低磨矿成本，且优先浮出这部分铜可以减轻对后续铜锌分离的影响，减轻铜的后窜现象，延长铜锌分离的浮选时间，有利于提高铜的总回收率和降低锌精矿中含铜量。

“强化回收”微细粒铜矿物：采用浮选柱—浮选机联合使用，扬长避短，充分发挥浮选柱对提高精矿品位的优势，在铜部分优先浮选时和铜锌分离粗选前使用浮选柱，“强化回收”微细粒铜矿物，提高铜的回收率。

本发明具体包括以下步骤：

（1）磨矿：原矿经过破碎后进行磨矿作业，在磨矿机中添加3-5kg/t工业石灰（以干矿计，下同），控制pH=9-10，磨矿产品细度为-0.074mm占80%；

（2）第一次浮选柱快速浮铜：添加选铜特效捕收剂Z-200和起泡剂2#油，用量分别为15-20g/t和10-15g/t，进行快速浮选已解离的易浮铜矿物，精矿（泡沫产品）进入浮选柱精选一作业，尾矿进入浮选机铜锌混合浮选作业；

（3）浮选柱精选一：采用空白精选，精矿进入浮选柱精选二作业，尾矿进入再磨作业；

（4）浮选柱精选二：采用空白精选，精矿即为铜精矿1，尾矿返回上一循环作业；

（5）浮选机两次铜锌混合粗选：铜锌混合粗选一添加BK301、丁基黄药和2#油，用量分别为20-30g/t、5-10g/t和5-10g/t，铜锌混合粗选二添加BK301、丁基黄药、2#油，用量分别为15-25g/t、5-8g/t、5-8g/t进行铜锌混合粗选，粗选两次，两次粗选的铜锌混合精矿进入再磨作业，第二次粗选的尾矿进入浮选机铜锌混合扫选作业；

（6）浮选机两次铜锌混合扫选：依次添加捕收剂BK301、丁基黄药，用量分别为8-10g/t、5-8g/t进行两次铜锌混合扫选，扫选精矿顺序返回到上一作业循环，混合扫选二的尾矿为混合浮选尾矿；

7）再磨：两次粗选的铜锌混合精矿与浮选柱精选一的尾矿合并一起进行再磨作业，并添加脱药剂活性炭100-200g/t和硫化钠100-200g/t，再磨细度控制在-0.037mm占90%，然后进入第二次浮选柱快速浮铜作业；

（8）第二次浮选柱快速浮铜：添加Z-200为5-10g/t，2#油5g/t进行第二次浮选柱快速浮铜，精矿为铜精矿2，尾矿进入浮选机铜锌分离粗选作业；

（9）浮选机铜锌分离粗选：添加工业石灰1-2kg/t使pH控制在11左右，以硫酸锌和亚硫酸钠组合使用为锌抑制剂，其用量分别为1000-1500g/t和500-1000g/t，高效强力铜捕收剂BK404为20-30g/t和起泡剂2#油5-10g/t,进行铜锌分离粗选，其精矿进入浮选机铜锌分离精选作业，尾矿进入铜锌分离扫选作业；

（10）浮选机铜锌分离精选：添加组合抑制剂硫酸锌500-1000g/t和亚硫酸钠500-1000g/t进行铜锌分离精选，精选三次，获得铜精矿3，尾矿顺序返回到上一循环作业；