[发明专利]一种设有内置组件的中空体成型方法

说明书

技术领域

 本发明涉及一种中空体的成型方法，具体来说涉及到一种设有内置组件

的中空体成型方法。

背景技术

现有技术中有关中空体成型的方法很多，一般中空成型的步骤大都经过绷料、夹料、预吹和高压吹的过程，该方法大多针对内部没有组件或者内部组件比较小的情况，但是随着新技术的开发和环保法规的增强，相关政策和法律法规对汽车主机厂提出来越来越苛刻的环保要求，尤其是在噪音和蒸发排放方面的要求越来越高，需要许多内部集成的零件,如防浪板等，防浪板的主要作用是降低噪音，当车在加速行驶、刹车或者转弯时，防浪板可以吸收因燃油晃动引起的噪音。这对传统的内置组件工艺过程提出了更高的要求，需要满足在油箱内部具有大型的防浪板结构以满足噪音等方面的要求，而这种大型的防浪板结构在常规工艺中是无法得到实现的。因为筒状料坯底端的形状和尺寸是有限的，如果防浪板尺寸大于料坯底端的形状和尺寸，那么防浪板是无法进入料坯的。

为了获得更大的内置组件通过的空间，现有技术中出现了将筒状料坯切割成两片的技术方案，当内置组件固定后再将两片料坯焊接完整，但是该技术在具体的实施方程中遇到一些问题，例如，料坯的切割处留下的褶皱，料坯容易粘连在一起、焊接的地方仍然容易泄漏碳氢化合物等等。此外，常规工艺中由于内置组件固定装置在模具闭合之后才退出，因此，在油箱本体获得以后，在油箱本体留下成型工艺孔，需后续焊接密封，这样更增加了后续的焊接成本，再者，现有技术的生产方式是应用于单层油箱的生产，而现在内置组件的油箱趋势多数为多层油箱。如果继续采用后续焊接密封的话，那么焊接面处就增加了油箱碳氢化合物渗透的途径，容易造成对环境的污染，不利于符合整车厂以及国家和地区关于低蒸发排放的要求。因此，迫切的需要一种新的方法来解决上述技术问题。

发明内容

  本发明正是针对现有技术中筒状料坯底端的形状和尺寸有限以至于大型的内置组件

例如防浪板无法进入料坯的技术问题，提供一种新的内置组件的中空体成型方法。

  为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：一种设有内置组件的中空体成型方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：

1）、首先将内置组件设置在内置组件固定杆上；

2）、绷料装置闭合；

3）、下料，当绷料装置完全闭合后，筒状料坯从上端挤出并缓慢下降；

4）、在料坯下降的过程中，绷料装置张开形成开口，以便于内置组件的通过；

5）、内置组件上升，内置组件穿过开口上升至最终位置，完成内置组件的上升过程；

6）、夹料板闭合，预吹气吹进料坯完成预吹过程；

7）、模具半闭模；

8）、内置组件固定杆退出模具机构；

9）、模具全闭合；

10）、高压吹气，高压气体吹进料坯完成吹气过程；

11）、取出带有内置组件的中空体。即完成中空体的成型方法，生产下一个中空体，依次重复该循环。

该技术方案采用了内置组件固定杆在模具闭合前退出模具装置的吹塑成型方式，这种方式避免了油箱产生多余的工艺孔。在现有技术的条件下吹塑成型后的油箱底端会留下一个工艺孔，必须通过后续的焊接将工艺孔封闭。而本案中不会产生工艺孔，也就不需要后续的焊接，从而可以节约成本。其次，由于避免了工艺孔的产生，因此也减小了HC化合物泄露的途径，更能满足OEM的低蒸发排放的要求，减小对环境的污染。

作为本发明的一种改进，所述步骤2）中，绷料装置包括4个绷料杆和2个扩张杆。本发明中采用六杆式绷料技术，可将一些较大的内置零件例如防浪板在油箱本体吹塑成型的过程中与油箱内壁相连接，如果这些内置零件具有较大的尺寸，采用六杆式绷料技术具有更大的优势，同时保留了传统扩张杆的作用。

作为本发明的一种改进，所述步骤4）中，绷料装置张开即4个绷料杆和2个扩张杆同时张开，形成的开口使得内置组件顺利通过。六个绷料杆其中的四个绷料杆起扩张料坯的作用，这样即使内置组件尺寸过大，也可以通过调整四个绷料杆之间的距离，调整底部料坯的尺寸，从而使尺寸大的内置组件装入料坯中，能够满足不同的需要，适应不同的情况。