[发明专利]一种变截面型材无内胎车轮轮辋成形工艺

说明书

技术领域

 本发明涉及卡车及客车上使用的15度胎圈座无内胎车轮轮辋的成形工艺，尤其是涉及一种变截面型材无内胎车轮轮辋成形工艺，通过该工艺可制做变截面的轮辋，生产的产品能够提高轮辋轮缘的耐冲击性，同时提高车轮的承载能力。

背景技术

     目前，卡车及客车所使用的无内胎车轮轮辋全部由一张平板进行卷圆、焊接、滚压制成，在滚压成形工序中，要想实现轮辋截面的尺寸要求，要通过扩口、滚压底槽成形、滚压轮缘和胎圈座成形、全尺寸精滚四次成形过程，在四次成形过程中材料在向不同的方向流动，所以成形的轮辋材料只能限于等厚度的钢板来实现，最终制做的轮辋的各部位厚度相同，无法实现变截面轮辋的生产，等厚度的轮辋的轮缘处强度相对薄弱极易变形，易造成轮胎脱落。

发明内容

     为了克服现有无内胎车轮轮辋的成形工艺仅限于等厚度轮辋的生产，本实用新型提供一种变截面型材无内胎车轮轮辋成形工艺，该工艺成形的车轮能够根据轮辋各个受力部位的不同，变化各个部位的材料厚度，加强受力大的部位的厚度，保证车辆在满载行驶中不会因车轮的变形而造成轮胎脱落。

   技术方案：由以下步骤完成：（一）选材：选用轧制的变截面型材，轧制的变截面型材轮缘处为实心圆弧，半径为R12.7mm，轮辋的胎圈座15度处在轧制时同时轧出，其余的尺寸根据产品型号的不同来设计相应的总宽度和总长度；

（二）卷圆、焊接：根据产品的型号将轧制的变截面型材按工艺尺寸切成要求的长度，剪切完的材料通过现有技术中的卷圆和焊接形成一个圆圈；

（三）滚压出轮辋的底槽部位：由滚形机滚压出轮辋的底槽部位。

有益效果是：可以实现变截面轮辋的成形，提高轮辋的整体强度，保证车辆的行驶安全，该材料轧制形状结构简单，轧制工艺成熟，由该型材进行轮辋的成形工序少而且简单易操作。

附图说明

附图1是本发明的轧制后的变截面型材剖面图；

附图2是变截面轮辋主要成形工艺流程图；

附图3是原平板轮辋成形工艺图。

具体实施方式

 参照附图1、2，由以下步骤完成：（一）选材：选用轧制的变截面型材1，轧制的变截面型材1轮缘处2为实心圆弧，半径为R12.7mm，轮辋的胎圈座15度处3在轧制时同时轧出，其余的尺寸根据产品型号的不同来设计相应的总宽度和总长度；（二）卷圆、焊接：根据产品的型号将轧制的变截面型材按工艺尺寸切成要求的长度，剪切完的材料通过现有技术中的卷圆和焊接形成一个圆圈；（三）滚压出轮辋的底槽部位：由滚形机滚压出轮辋的底槽部位。 

实施例：

成形制做过程与现有的生产设备相同：1.下料：轧制的变截面型材1长度按下料尺寸1700mm的3倍尺寸确定并保留切断的端头余量确定为5160mm，用160T机械式冲床将5160mm长的轮辋变截面型材1切断成1700mm长的单件材料；2.卷圆：用三辊卷圆机进行卷圆，卷圆机所用的卷圆辊模型面要与变截面型材1的尺寸相同，卷圆过程中不会破坏工件的表面质量；3.对口：卷圆后的工件两端头并未合拢，使用160T机械式冲床安装模具将工件的开口压合，模具的圆弧半径为工件最终半径的90%，实现压合作用；4.压平：压合后两端头并不平整，使用160T机械式冲床安装模具将工件的两端头压成平面以便于后序焊接要求； 5.焊接：用闪光对焊机将工件的两端头焊合，该工艺已经是行业成熟工艺。6.焊缝刮渣：使用专用轮辋刮渣机将闪光对焊后的焊渣清除掉；6.滚压底槽：用轮辋专用滚形机装配模具滚压轮辋的槽底部分，滚形机的上下轴同时相对方向旋转，轴上装配成形所需的模具，旋转的同时下轴向上移动，最终按模具的尺寸滚压出工艺的需的形状；7、扩张定尺：用500T液压机装配扩张模具通过压机的向下压力通过圆锥体转为模块向圆周的运动，模块的设计型面与工件的内型面完全一至，将滚形后的工件扩张到标准所要的产品尺寸；工序中所用设备与车轮行业现用设备相同，轮辋制做完成后与轮辐部分压配到一起并焊接，与目前车轮行业现行工艺完全相同。