[发明专利]一种制备微丸造粒的设备

说明书

技术领域

本发明涉及微丸造粒领域，尤其涉及一种制备微丸造粒的设备。 

背景技术

在医药、食品、精细化工、饲料等行业中，造粒是一个十分重要的工艺过程。它可减少物料表面积，使物料成分均匀，防止分离或偏析，防止物料凝集及质变；增加物料的密度，使贮藏、包装、运输都比较方便。在医药工业中，对制备0.3~1 mm球形颗粒的要求俱增。球形微丸优点为流动性好，与胃肠道接触面积大，不良反应少，生物利用度高的优点。 

挤出滚圆制备微丸的设备主要由挤出机和滚圆机组成，通过挤出机挤出条状物料，然后利用滚圆机中滚圆板离心力和摩擦力作用下自然分割成长度与挤出孔径相当的颗粒，再进一步滚制成球状或近球状。 

常用的挤出机有单螺杆和双螺杆挤出机及篮筐筛网式两类，在上述两种挤出机中，挤压模板或筛网开孔的大小决定被挤出的细条物料的直径，从而决定后续滚圆机滚圆得到的微丸的直径大小。如果挤压模版或筛网板厚度大，虽能保持物料的强度，但挤出的物料在小孔中的摩擦阻力很大，物料容易发热升温高或被堵塞；如果挤压模版或筛网板厚度小，减小了挤出物料在小孔中的摩擦阻力，但挤压模版或筛网板板的刚度和强度差，损坏快。传统滚圆机的滚圆板在转动时，由于滚圆筒体内气流不均匀，常导致物料通过滚圆板与滚圆筒体内壁的间隙中掉落，降低了工作效率。 

发明内容

本申请人针对上述现有问题，提供一种结构简单，操作方便的一种制备微丸造粒的设备，具有挤出物料不发热，物料的挤出过程不易堵塞以及在滚圆过程中物料不易掉落的优点。 

本发明所采用的技术方案如下： 

一种制备微丸造粒的设备，包括挤出机与滚圆机。

挤出机包括一工作台，工作台内装置一电机，电机通过传动机构与连接轴连接，连接轴与螺杆通过第一键连接，螺杆的一端与挤出头通过第二键连接，挤出头与挤出模板嵌接；螺杆的外围装置套筒，套筒上设有进料口；在螺杆的内部装置顶杆的一端，顶杆的另一端贯穿螺杆并螺纹连接于连接轴内部，在连接轴的外围装置轴承及轴承座，轴承座与压盖、机座固接，压盖与套筒支座固接，套筒支座与套筒连接； 

     滚圆机包括机架，机架连接机架面板,于机架面板的下端装置电机、进风管；在机架面板的上端装置机座,机座上装置电机主轴、轴承座，于主轴的一端装置滚圆板座，滚圆板座连接滚圆板，在滚圆板的下端设有筋板；在机座上还装置一滚圆筒，滚圆筒的上端设有出气管，滚圆筒的外周面装置一阀门座，阀门座内设有气缸、阀门，在阀门座上还设有出料口。

    其进一步特征在于： 

    所述传动机构包括第一皮带轮、第二皮带轮及皮带，第一皮带轮与连接轴通过第三键连接，第二皮带轮连接电机，第一皮带轮与第二皮带轮之间连接皮带；

    所述挤出模板采用布满通孔的薄板制成并呈球冠形，各通孔之间的中心距是单个通孔直径的1.5~2.5倍，所述挤出模板的厚度与挤出模板上分布的单个通孔的直径之比为0.8：1.5；

    所述挤出头包括一杆体，所述杆体的一端连接螺旋搅拌叶片，所述螺旋搅拌叶片呈“S”形，截面形状为一上窄下宽的倒“T”形；

    所述滚圆板上布满沟槽，沟槽为矩形或正方形；位于滚圆板下端的筋板为四个并两两平行，筋板从滚圆板的外环圆周向内延伸，并分别与滚圆板内环四等分点外切线平行，所述筋板与滚圆板圆心径向间形成夹角α，所述夹角α为30°～60°。

本发明的有益效果如下： 

本发明通过将挤出模板冲压成型形成球冠形，从而使其内部应力转变为薄膜拉应力，改善了挤出模板的受力状况，大大提高了其刚度和强度，并且物料的挤出力大于挤出模板上孔道阻力，保证物料在挤压力作用下粘合成型，挤出过程中物料的温度小于50℃，物料挤出过程不易堵塞，挤出过程顺畅，生产能力大，处理时间短。

螺杆的端部与挤出头之间的间隙可调，通过松开锁紧螺母，转动顶杆可使其前后移动，保证螺杆端部与挤出头之间的间隙大小在0~0.5 mm之间，防止间隙过大，物料会在此间隙空间中压实而过于致密，从而导致物料的流动性差而挤压发热的问题。 

通过对滚圆板下端的筋板对称装置并两两平行，使滚圆板在转动时带动滚圆筋板一起转动，从而形成向上均匀的轴向气流与径向气流，解决了以往物料由于气流不均匀而产生的掉落情况。 

附图说明

图1为本发明中挤出机的剖视结构示意图。 

图2为本发明中挤出模板的主视图。 

图3为图2的左视图。 

图4为本发明挤出头的主视图。