[发明专利]一种可用于中型或大型客车的车顶板及其生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种客车车顶板及其生产工艺，具体地说是一种可用于中型或大型客车的车顶板及其生产工艺。

背景技术

GMT板（Glass-mat-reinforced thermoplastics,简称GMT板 ）是热塑性玻璃纤维增强聚丙烯复合片材，由于其采用聚丙烯复合材料为主要原料，所以GMT板质量很轻；此外，GMT板辅以玻璃纤维对聚丙烯材料进行改性增强，使得聚丙烯的性能得到了改进，表现为制备得到的GMT板具有较高的强度。此外，GMT板导热系数低、尺寸变化率小、还具有良好的吸音性能、并可回收再利用，故而被广泛应用于汽车制造领域。

现有技术中，中国专利文献CN202098461U公开了一种汽车驾驶室顶棚，其在无纺布上设置GMT板作为衬垫通过模压成型，即通过模具，将GMT板加热，迅速平铺在整个模具型腔表面，在GMT板材下设无纺布面，锁模GMT板材与无纺布两层有机的粘合在一起，成型后修掉边角料后即为驾驶室顶棚。目前，常用的GMT板，一种自带热熔性树脂层，有的则不设置热熔性树脂层；对于不设置热熔性树脂层的GMT板而言，如果将其用于汽车顶棚的制造，则需要在制造生产中自行在GMT板的一面涂覆热熔性树脂层，才可以通过热熔性树脂在高温下的熔融实现所述GMT板和无纺布层的粘合。

目前，GMT板用于汽车制造领域，主要是用于车顶板的制造；GMT板质量轻，经涂覆热熔性树脂后，其重量会随着涂覆的树脂的量而有所增加，对于小面积的车顶板（诸如小型乘用车的车顶板）而言，由于面积较小，在GMT板上涂覆的热熔性树脂的量不会很大，所以不存在成型后车顶板的支撑强度的问题。但是，对于中型或大型客车而言，其车顶板的面积很大，是小型乘用车车顶板的十倍以上，而且车顶板除其边缘部分和车体连接外其余部分均没有任何支撑，所以将适用于小面积车顶板的GMT板直接用于大面积车顶板的制造，实际生产验证显示大面积GMT车顶板的支撑强度很低，同时无法保证其在撞击时的抗变形能力。

目前，对于大面积的GMT车顶板存在的上述问题，现有技术中仍没有有效的解决途径。

发明内容

为此，本发明所要解决的技术问题在于现有技术中的生产汽车驾驶室顶棚及其生产工艺不能满足生产中型客车或大型客车等面积大的车顶板的要求，进而提供一种可用于生产中型或大型客车的车顶板及其生产工艺。

为解决上述技术问题，本发明的一种可用于中型或大型客车的车顶板，包括GMT板，在所述GMT板上涂覆设置热熔性树脂层、在所述热熔性树脂层上设置布基皮革，所述布基皮革的布基面朝向所述热熔性树脂层，所述GMT板、热熔性树脂层和所述布基皮革热压成型为一体；所述热熔性树脂层的克重为60～80g/m²。

所述热熔性树脂层为PE膜层。

所述热熔性树脂层的克重为75～80g/m²。

所述热压成型的温度为180~230℃。

上述车顶板的生产工艺，包括如下步骤：     

（a）向GMT板的表面涂覆热熔性树脂，待其固化后形成热熔性树脂层，所述热熔性树脂层的克重为60～80g/m²；     

（b）将布基皮革放置在模具上，且所述布基皮革的布基面朝上；     

（c）在180~230℃下，对GMT板进行加热，将经加热后的GMT板涂覆热熔性树脂的一面放置于所述布基面上，加压至250~350T，保持上述压力20~30s进行热压成型；     

（d）对经步骤（c）热压成型后的半成品出模后进行修边，从而制得车顶板。

所述热熔性树脂层为PE膜。

所述热熔性树脂层的克重为75~80g/m2。

步骤（c）中对GMT板的加热温度为200℃。

在步骤（c）中，将所述GMT板在180~230℃下，在烘箱中加热3-5min。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点，