[发明专利]一种飞机轮胎的单侧脊型挡水胶板的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及飞机轮胎，具体是一种飞机轮胎的单侧脊型挡水胶板的制造方法。 

背景技术

带脊型挡水胶板的飞机轮胎是指在轮胎的胎侧上部沿圆周方向有一整圈凸起的并呈喇叭形向外展开的胶板的飞机轮胎，安装于飞机前起落架上使用。脊型挡水胶板的作用是改变轮胎与跑道接触时排出的水和泥浆的喷流形式，使水和泥浆沿着挡水板向侧方排出，避免进入飞机后置式喷气发动机的进气口。 

带脊型挡水胶板的飞机轮胎可以设计成单侧或双侧带脊型挡水胶板，单侧带脊型挡水胶板的飞机轮胎用于并装双轮胎的前起落架，双侧带脊型挡水胶板的飞机轮胎用于安装单个轮胎的前起落架。带脊型挡水胶板的飞机轮胎现在已成为许多商用喷气飞机的标准装备。

带脊型挡水胶板的飞机轮胎的制造方法相对普通的飞机轮胎要复杂，增加了挡水胶板的制造。设计轮胎硫化模具时，在模具上要增加1条（单侧）或2条（双侧）凹槽，用于硫化成型挡水胶板。

飞机轮胎的制造工艺过程主要包括：各种半成品（包括帘布，胎面，胶条，钢圈等）的制备———胎胚成型（将各种半成品的组装在一起，贴胎面通常为成型的最后步骤）——胎胚定型——胎胚装入模具硫化——成品轮胎。

参照图1和图2，通常飞机轮胎的挡水胶板制造方法有两种，这两种方法都会因为胎胚成型时胎面贴歪，或挡水胶板定位不准确以及胎胚的定型时变形等因素，造成胎胚在装模硫化时，胎胚上挡水胶板胶条的位置与模具上的挡水胶板的凹槽位置产生偏差，从而造成硫化出来的胎胚挡水胶板的位置出现缺胶，胎里露线等缺陷。

另外这两种制造方法还可能造成挡水胶板沿圆周方向的胶料分布不均，造成轮胎断面材料分布不均匀，使得轮胎的静不平衡达不到标准要求严重时会造成挡水胶板在使用过程中脱开甩掉，影响飞行安全。

发明内容

本发明的目的是为解决现有制造方法存在的缺陷，而提供一种飞机轮胎的单侧脊型挡水胶板的制造方法，该方法能有效解决单侧带脊型挡水胶板的飞机轮胎硫化后在挡水胶板部位出现缺胶、胎里露线等缺陷的问题，提高产品质量。 

实现本发明目的的技术方案：

一种飞机轮胎的单侧脊型挡水胶板的制造方法，包括如下步骤：

（1）轮胎硫化模具分为上下模，首先将轮胎带有挡水胶板的一侧设计在下模硫化；根据所设计的挡水胶板形状设计出挡水胶板的压出口型，用于在挤出机上进行挡水胶板胶条的压出；

（2）将定型好的胎胚一侧的胎侧至胎肩部位，以及挡水胶板胶条与胎胚的贴合面，进行刷汽油并用钢丝刷打毛的表面预处理，以去除表面杂质、隔离剂等，以保证成品质量；

（3）将挡水胶板胶条定长裁剪后，接成一个环状，并对接头做刷汽油打毛处理；

（4）将接成环状的挡水胶板胶条放在硫化下模的挡水胶板硫化成型的凹槽处，整体放平整；

（5）将胎胚预先做刷汽油打毛处理的一面朝下模平放，再按现有工艺合模、硫化即成。

经试验：该方法解决了原方法在胎胚装模硫化时，由于成型精度和后续过程造成的胎胚变形，而造成胶条的位置与模具上的挡水胶板硫化成型的凹槽位置产生偏差，导致硫化出来的胎胚挡水胶板处存在缺胶，胎里露线等缺陷的问题。

本发明的优点是：本发明主要通过硫化前在模具内预置胶条半成品，通过硫化在模具内成型、固定的方法。该方法能有效解决单侧带脊型挡水胶板的飞机轮胎硫化后在挡水胶板部位出现缺胶、胎里露线等缺陷的问题，提高了产品质量。防止挡水胶板在轮胎的使用过程中脱开甩掉，使用次数可提高10倍以上，提高了轮胎的使用寿命，及飞机的安全性能。

附图说明

图1为现有飞机轮胎的挡水胶板第一种制造方法的流程框图； 

图2为现有飞机轮胎的挡水胶板第二种制造方法的流程框图。

具体实施方式

一种飞机轮胎的单侧脊型挡水胶板的制造方法，包括如下步骤： 

（1）轮胎硫化模具分为上下模，首先将轮胎带有挡水胶板的一侧设计在下模硫化；根据所设计的挡水胶板形状设计出挡水胶板的压出口型，用于在挤出机上进行挡水胶板胶条的压出；

（2）将定型好的胎胚一侧的胎侧至胎肩部位，以及挡水胶板胶条与胎胚的贴合面，进行刷汽油并用钢丝刷打毛的表面预处理，以去除表面杂质、隔离剂等，以保证成品质量；

（3）将挡水胶板胶条定长裁剪后，接成一个环状，并对接头做刷汽油打毛处理；

（4）将接成环状的挡水胶板胶条放在硫化下模的挡水胶板硫化成型的凹槽处，整体放平整；

（5）将胎胚预先做刷汽油打毛处理的一面朝下模平放。再按现有工艺合模、硫化即成。