[发明专利]套筒嵌槽式卡簧组件及其对厚板型硬质合金钻孔的方法

说明书

技术领域

本发明涉及模具在钳床加工中，针对厚度为5 ~ 10mm硬质合金材料进行钻孔工艺及套筒嵌槽式卡簧组件，特别涉及一种套筒嵌槽式卡簧组件及其对厚板型硬质合金钻孔的方法。

背景技术

在中小型电机模具制造中，时常需要制备专用工装来配合模具零部件制造，一些特殊模具工装需采用硬质合金材料进行钻孔加工，完成后组装成专用工装。

模具制造中的特殊工装，常选用废弃的硬质合金材料铣刀片。通常以外形成型和钻孔加工。其外形加工常采用线切割工艺；对于钻孔，若直接采用麻花钻钻孔加工，由于麻花钻自身硬度远不及硬质合金材料，因此这种工艺显然不适合。

目前，针对这种特种工艺，常用有三种联结构造的专用组件：螺纹联结、一体结构和焊接连体。然而根据实际使用后的效果来看，以上三种联结结构存在以下缺点：

1、螺纹联结

这种联结结构组件，虽然操作简便，且方便装、卸，但对于钻孔需要高硬度、大扭矩的钻孔加工硬质合金材料，仅仅依靠螺纹联结、啮合，其加工和自身强度达不到所需承载的工艺要求。甚至在加工过程中，螺纹就已经崩裂，造成联结体之间脱离。

2、一体结构：即加工组件为整体结构。

这种联结方式，在强度上，比螺纹联结能有显著提高。但对于加工不同规格的通孔时，由于钻取每一种通孔的孔径大小与加工组件（顶端套件和杆身件）都是一一对应（即单配）。因此制作成本高，加工效率低。 

3、焊接：就是分别将顶端套件和杆身件，通过焊接工艺“连”在一起的结构组件。

这种工艺能够有效地避免因螺纹联结的所导致强度的不足。但总体加工受力强度仍旧不够高，且顶端套件和杆身件之间的联结仅仅依靠点焊来支撑，很难保证整个加工过程中，始终保持一个平稳的状态。尤其当钻床主轴钻速较高时，加工组件中的零部件在绕度增大的情况下，易发生“折断”现象，甚至“甩”出。对操作人员造成伤害。

此外，尽管点焊将顶端套件和杆身件焊接“连”在一起，然而在实际操作中，拆卸时特别不方便。如用力不当，就会使得顶端套件与杆身件之间的碰擦，造成各部件的尺寸档变形，以致部件配合处损伤，形成装配性损耗。

所以，以上三种传统工艺较难完成对硬质合金材料加工钻孔工艺。

发明内容

本发明的目的是提供一种套筒嵌槽式卡簧组件及其对厚板型硬质合金钻孔的方法，能有效地钻出通孔，外观完整，又能使整个加工过程状态平稳，有利于加工。

为了实现以上目的，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种套筒嵌槽式卡簧组件，包含：

钻头；

顶端套件，所述的顶端套件与钻头相连；

杆身件，所述的杆身件与顶端套件通过过盈配合连接；

卡簧定位片，所述的卡簧定位片通过嵌槽设置在顶端套件与杆身件之间；

套筒，所述的套筒套设在杆身件的外部，该套筒被外部的扳手钻夹头夹持，以固定套筒嵌槽式卡簧组件对厚度为5~10mm硬质合金材料进行钻孔。

所述的顶端套件的其中一个端面中心开设有钻头固定安装孔，其内径与所述钻头的外径相配，将所述钻头的尾端插入钻头固定安装孔内，并通过焊接对所述钻头和顶端套件进行固定连接；

所述顶端套件的另一个端面上设置有第一连接件，在该第一连接件的端面上沿直径方向设有第一凹槽。

所述的钻头插入钻头固定安装孔内的长度至少是该钻头总长的一半；在所述钻头固定安装孔的孔口位置设置有倒锥形台阶结构。

所述的卡簧定位片呈工字形，其两端部位的宽度大于中间部位的宽度；该卡簧定位片的四周外角均呈圆角状；该卡簧定位片的一侧中间部位插入所述的的第一凹槽内。

所述的杆身件的一端设置有第二连接件，在该第二连接件的端面中心设有过盈连接孔，并且在该第二连接件的端面上沿直径开设有嵌槽；所述开设有过盈连接孔的第二连接件套设在第一连接件外部；所述卡簧定位片的第二侧中间部位插入所述杆身件的嵌槽内；

所述杆身件的另一端设置有第三连接件，在所述第三连接件的柱形外表面上均匀分布设置有若干第二凹槽；

在所述杆身件的中间部位设置有限位台阶。

所述的套筒由一对半圆套筒构成，该半圆套筒的内壁上设置有若干凸型槽，其设置数量、分布位置以及尺寸大小与所述第三连接件柱形外表面上的若干第二凹槽一一对应镶嵌扣合。

在所述的半圆套筒的外壁上设置有滚花。

包含如下步骤：