[发明专利]超高强度钢板热冲压模专用带水道托起机构

说明书

技术领域

本发明属于金属冲压技术领域，涉及一种超高强度钢板热冲压模具，尤其是涉及一种超高强度钢板热冲压模专用带水道托起机构。

背景技术

在汽车工业中，人们越来越注重降低能耗，减少废气排放以保护环境，而同时又要求提高汽车的被动安全性能。实现这一目标的重要手段就是在不损失结构强度的情况下实现车身的轻量化。目前，实现车身轻量化的主要途径之一就是用超高强度钢板代替传统的钢板材料。但是，传统高强度钢板的冷冲压成形方法所需的成形力非常高，且冲压完成的制件容易回弹，对于形状复杂高强度制件，成形几乎不可能实现。为了克服以上困难，欧美等工业发达国家发展出一种超高强度钢板热冲压成形、保压淬火新工艺。其工艺流程为：将钢板在加热炉中加热至930℃左右，快速移动到模具中，进行高速冲压，然后在模具保证一定压力的情况下，通过模具给制件淬火，以获得均匀的马氏体组织，提高钢板的抗拉强度达到1500MPa以上，从而获得在室温下具有超高强度的钢板制件。

超高强钢热冲压技术在国内目前处于刚起步阶段，热冲压模具结构设计与制造技术，在国内还属于一片空白区域。与传统的冷冲压工艺相比，超高强钢热冲压工艺的特点是：1.制件在高温下冲压成形，托起块需参与成形；2.制件通过金属内部相变来得到马氏体组织提高硬度，托起块需要能实现给制件淬火冷却功能；3.冲压节拍快，所有部件需保证导向精度稳定，回程动作可靠。各部件的先后动作顺序需满足快速冲压、保压淬火的要求。传统冷冲压模具结构所使用的制件托起方式，已经不能满足该新工艺的要求。

发明内容

本发明要解决的问题是提供一种热冲压模专用带水道托起机构，尤其适合超高强度钢板热冲压工艺。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种超高强度钢板热冲压模专用带水道托起机构，包括上模本体8，上模镶块7，模具本体1，安装在模具本体1上的托起块2，所述上模镶块7和托起块2上均制有水道，其特征在于：所述模具本体1与托起块2之间设置有托起机构，所述托起机构包括导套3、退料螺钉部件4、弹簧5、气缸6；

所述气缸6竖直安装在模具本体1中心，气缸6顶端与托起块2下部固定连接；

所述退料螺钉部件4一端固定安装在托起块2上，另一端安装在模具本体1内；所述退料螺钉部件4包括螺钉41、套筒42、垫圈43，所述螺钉41头部安装在托起块2上，螺钉41尾部安装在模具本体1内，所述套筒42套装在螺钉41上，套筒42一端固定安装在托起块2上，套筒42主杆部分与导套3滑配，所述垫圈42另一端安装垫圈43；

所述模具本体1沿着退料螺钉机构安装方向上依次制有导套安装孔，行程限位通道；所述行程限位通道顶部与导套安装孔相通，行程限位通道直径大于导套安装孔直径，在行程限位通道顶部形成环形端面；行程限位通道底部开敞口，行程限位通道底部与垫圈43配合限制退料螺钉机构的行程；

所述导套3安装在导套安装孔内，所述弹簧5套装在套筒42主杆部分上，安装在行程限位通道顶部和垫圈43之间。

进一步，所述螺钉41直径16-20mm；最好是18mm；所述套筒42长度为200±20mm，最好是200mm；在托起块2内的安装深度为18-22mm，最好是20mm；所述导套3长度为28-32mm，最好是30mm。

进一步，所述导套3的导套壁面上制有油槽。

本发明具有的优点和积极效果是：本发明托起块上带有水道，能有效的实现热冲压成形完成后，制件在模具内的淬火要求。该机构带有退料螺钉部件、导套组成的导向，能实现托起的稳定，位置的准确；退料螺钉部件与弹簧共同作用，能有效的防止极端情况下托起块2被托起后，不自动归位的异常发生，保证冲压的顺利进行。

附图说明

图1是本发明初始坯料放入状态示意图

图2是本发明冲压完成保压状态示意图

图3是本发明托起制件状态示意图

图中：

1、模具本体       2、托起块                21、水道

3、导套           4、退料螺钉部件          41、螺钉

42、套筒          43、垫圈                 5、弹簧

6、气缸           7、上模镶块              71、水道

8、上模本体       9、制件

具体实施方式