[发明专利]一种微晶活性α-Al2O3微粉的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种耐火材料制备方法，特别是关于一种微晶活性α-Al₂O₃微粉的制备方法。

背景技术

随着冶金、石油、化工、建材、电力和机械工业的不断发展，各种高温工业窑炉得到了广泛使用。同时作为工业窑炉主要材料的耐火浇注料，对其原料的质量提出了越来越高的要求。目前，国内耐火浇注料用活性α-氧化铝已基本满足使用要求，但是还存在着需水率偏高，活性不够的缺点。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的是提供一种制备工艺简单、性能优良、需水率较低的微晶活性α-Al₂O₃微粉的制备方法。

为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：一种微晶活性α-Al₂O₃微粉的制备方法，其包括如下步骤：(1)将矿化剂加入α-氧化铝原材料中，与α-氧化铝原材料混和均匀后，放入窑炉内进行煅烧，保温煅烧2～8小时，得到微晶活性α-Al₂O₃原粉；其中，煅烧温度为1200～1400℃；(2)将微晶活性α-Al₂O₃原粉送入粉碎设备内进行球磨粉碎，球磨时间为4～8小时，制成微晶活性α-Al₂O₃微粉，晶粒度≤0.8μm，真密度≥3.93g/cm³，需水率≤30％。

所述步骤(1)中，矿化剂采用硼化物或氯化物或硼化物与氯化物的混合物。

所述矿化剂采用氯化物时，所述氯化物选用氯化铵或氯化铝。

所述矿化剂采用硼化物或硼化物与氯化物的混合物时，所述硼化物加入量占总材料的0％～1％。

所述矿化剂采用氯化物或硼化物与氯化物的混合物时，所述氯化物的加入量为0.5％～2％。

所述步骤(1)中，α-氧化铝原材料采用一级工业氧化铝、氢氧化铝或工业氧化铝与氢氧化铝的混合材料。

所述步骤(1)中，所述窑炉采用回转窑或隧道窑。

所述步骤(2)中，所述粉碎设备采用球磨机、振动磨或搅拌磨，氧化铝耐磨球∶微晶活性α-Al₂O₃比例为3∶1或4∶1(后述均为球料比)。

本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本发明采用在活性α-氧化铝耐火材料基础上，加入矿化剂进行高温煅烧，得到微晶活性α-Al₂O₃微粉，制备工艺简单，且原晶细小，对耐火浇注料有较好的填充性能和烧结活性，添加该活性杨哈利的耐火浇注料含水料浆有较好的触变流动性。2、本发明采用高温煅烧，煅烧后采用粉碎设备进行粉碎磨细，使得本发明具有较好的高温强度，晶粒度≤0.8微米，氧化钠≤0.15％，需水率低，在较低的温度下易与其它材料发生陶瓷化反应和莫来石化反应。3、本发明的微晶活性α-Al₂O₃微粉晶粒度较小，粒度分布窄，不易团聚，因此可磨性好。由于工艺简单，能耗较低，因此本发明能广泛用于耐火浇注料和氧化铝陶瓷领域。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进行详细的描述。

本发明是在现有技术中的活性α-氧化铝耐火材料基础上，对氧化铝的需水量、粒度分布、活性方面进行研究，进而得到改进后的耐火材料用活性α-氧化铝。本发明的微晶活性α-Al₂O₃微粉的制备方法步骤如下：

1)将矿化剂加入α-氧化铝原材料中，与α-氧化铝原材料混和均匀后，放入窑炉内进行煅烧并保温煅烧2～8小时，得到微晶活性α-Al₂O₃原粉；其中，煅烧温度为1200～1400℃；窑炉可以采用回转窑或隧道窑；

2)将煅烧后的微晶活性α-Al₂O₃原粉送入粉碎设备内进行球磨粉碎，制成微晶活性α-Al₂O₃微粉，晶粒度≤0.8μm，真密度≥3.93g/cm³，需水率≤30％；其中，球磨时间为4～8小时。

上述步骤1)中，α-氧化铝原材料可以采用一级工业氧化铝、氢氧化铝或工业氧化铝与氢氧化铝的混合材料。