[发明专利]基板制造方法及多层堆叠结构

说明书

技术领域

本发明是有关于一种基板制造方法，特别是有关于一种软性显示器的制作过程方法。

背景技术

现今，显示器的市场的正迅速地改变，而目前在此市场中的主流为平面显示器(Flat Panel Display,FPD)设备。制造出符合大尺寸、轻、薄等诉求的平面显示器已非难事。平面显示器包含液晶显示器(liquid crystal display,LCD)、等离子显示器面板(plasma display panel,PDP)、有机电致发光显示器(organic electro luminescence display,OLED)…等。但现有的液晶显示器、等离子显示面板、有机电致发光显示器等都是由玻璃基板所制成，其不具弹性的特性从而限制了拓展应用的可能性。

目前软性显示器的基板可采用具有弹性的材料(例如塑胶或薄型金属)制造。因此，以软性基板取代玻璃基板作为显示器的基板可突破其应用性上的限制。软性显示器通常被称为“可弯曲显示器(bendable display)”或“可卷曲显示器(rollable display)”。软性显示器主要可应用于液晶显示器、有机电致发光显示器以及电泳显示器(electrophoretic display,EPD)等。

在软性显示器的制作过程中，一般是先将软性基板粘贴至硬基板上再进行显示元件的制作过程。最后再将软性基板从硬基板上剥离(de-bonding)。此时，若软性基板与硬基板之间的粘着性太强，则会在剥离的过程中造成显示元件的损伤；若软性基板与硬基板之间的粘着性太弱，则会在显示元件的制造过程中发生软性基板与硬基板剥离的问题。因此，如何使软性显示器的制作过程合格率提高则成为目前技术发展的重点。

为了解决上述问题，已有两种方法被使用，其一是于软性基板与硬基板之间使用具有不同粘着性的胶体材料形成多层胶体层进行粘合，其二是于软性基板与硬基板之间使用具有不同粘着性的胶体材料形成单层胶体层进行粘合。然而，对于上述第一种方法来说，随着胶体层的种类与总厚度增加，在经过高温制作过程之后，热弯曲(thermal bending)的问题亦趋严重。对于上述第二种方法来说，不同胶体材料的热膨胀系数(coefficient of thermal expansion,CTE)必须相近。并且，由于粘合时不同胶体之间会扩散而难以控制，因此也增加胶体涂布(glue coating)制作过程的复杂度。

发明内容

为解决公知技术的问题，本发明是一种基板制造方法，其主要是于透明硬质基板与软性基板之间仅使用单层且单一种类的胶体层进行粘合。并且，透明硬质基板与软性基板之间的胶体层在经过本发明的制作过程处理之后产生局部差异，进而可达到具有两种(以上)粘着性。由于本发明采用单层胶体层，因此可降低软性基板所产生的热弯曲的程度。并且，本发明于透明硬质基板与软性基板之间以单一种类的胶体层进行粘合，胶体涂布制作过程可更容易实现，并且所使用的粘合机台的机构可较简单。再者，本发明所提出的制作过程可精准地控制胶体层具有不同粘着性的粘合部位的位置，也可使胶体层达到复杂且多种粘着性的粘合图形。借此，在软性显示器的最后制造阶段时，亦即将透明硬质基板相对软性基板的剥离(de-bonding)制作过程阶段，制作过程稳定性与困难度皆可获得有效的改善。

根据本发明一实施方式，一种基板制造方法包含下列步骤：提供透明硬质基板，其中透明硬质基板包含相对的第一表面及第二表面；涂布胶体层至透明硬质基板的第一表面；贴合软性基板至胶体层以形成多层堆叠结构；设置多层堆叠结构于反光板上方，其中反光板具有第一反射区以及第二反射区，并且第一反射区的反射率大于第二反射区的反射率；以及对多层堆叠结构照射紫外光，致使胶体层对应于第一反射区与第二反射区分别固化为第一固化部与第二固化部，且第一固化部与软性基板之间的粘着性不同于第二固化部与软性基板之间的粘着性。

于本发明的一实施例中，上述的反光板设置于软性基板远离胶体层的一侧。

于本发明的一实施例中，上述的反光板设置于透明硬质基板的第二表面。

于本发明的一实施例中，上述的第二反射区环绕于第一反射区的外围。

于本发明的一实施例中，上述的第二固化部与软性基板之间的粘着性实质上大于第一固化部与软性基板之间的粘着性。

于本发明的一实施例中，上述的胶体层为紫外光固化粘胶层。

于本发明的一实施例中，上述的胶体层为非热塑性粘胶层。