[发明专利]形成用于气囊门的预设断裂部的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种在车辆内饰构件中形成用于气囊门的预设断裂部的方法，所述车辆内饰构件由基板和覆盖该基板的表面的叠层材料构成，并且更具体地涉及一种在车辆内饰构件中形成用于气囊门的预设断裂部的方法，所述车辆内饰构件具有由形成在所述车辆内饰构件的背面上的槽限定的预设断裂部。

背景技术

如图5所示，在仪表板的位于车辆的乘客座椅前方的背侧上通常设置有气囊装置14。更具体地，在仪表板10上设置有气囊装置14的气囊门12，并且当激活气囊装置14时，气囊门12沿着预设断裂部16断裂从而被打开，允许气囊15朝向车辆驾驶室膨胀并且吹出。气囊门12的预设断裂部16是通过在构成仪表板10的基板20的背面上以预定的深度设置槽18而弱化的部分。因而，预设断裂部16不出现在仪表板10的表面上也不可见。

要求预设断裂部16在气囊装置14被激活时快速且确定地断裂。另一方面，在气囊装置14被激活之前的状态下，气囊门12形成仪表板10的一部分，并且要求预设断裂部16具有不会引起无意的断裂或变形的程度的结构强度。预设断裂部16的断裂容易性和强度由在形成槽18之后的基板20的厚度尺寸即基板的其余厚度（下文称为“剩余厚度”）限定。并且，为了保持预设断裂部16的断裂容易性与强度之间的平衡，需要精确地管理基板的剩余厚度。

形成预设断裂部16的方法的示例包括在将基板20成形为期望形状之后从基板20的背面侧以预定的深度切削以形成槽18的方法。在该方法中，预设断裂部16通过在使例如端铣刀等切削刀片沿着预定方向移动的同时，在放置并固定于固定夹具上的基板20中切削以形成具有预定深度的槽18来形成。在这种情况下，通过以适于形成为与基板20的表面形状一致的固定夹具的定位表面的位置数据为基准，控制切削刀片相对于固定夹具的定位表面的位置，来管理剩余厚度。

通常，如参见图5，仪表板10的基板20的表面由发泡层22和表层24覆盖（例如参见日本专利申请特开（公开）No.2008-290643）。该文献的气囊门12的预设断裂部16由未贯穿基板20的槽18和贯穿基板20及发泡层22并到达表层24的槽（未示出）构成。因为表层24通常比基板20柔软，所以槽的影响可能出现在表层24的表面上。因此，外观质量较大地受到表层的剩余厚度的影响。换句话说，对于在日本专利申请特开（公开）No.2008-290643中公开的气囊门12的预设断裂部16，需要精确地管理基板的剩余厚度和表层的剩余厚度的每个。

如上所述的叠层结构中的仪表板10具有发泡层22的厚度与基板20的厚度相比可能变化的缺点。因而，当发泡层22和表层24形成为叠层结构时，厚度方面的误差会累积，与基板20具有单层结构的仪表板相比，导致厚度精度下降。并且，在以固定夹具的定位表面为基准仅在基板20中切削以形成槽18的方法中，如果发泡层22和表层24的厚度尺寸小于设计尺寸，那么基板的剩余厚度会变大。此外，如果发泡层22和表层的厚度尺寸大于设计尺寸，那么基板的剩余厚度会变小。因而，不能够精度地管理基板的剩余厚度。

发明内容

鉴于在常规领域下的上述问题，本发明适当地解决这些问题，并且本发明的目的在于提供一种形成用于气囊门的预设断裂部的方法，其能够对应于车辆内饰构件的厚度尺寸的变化而精确地形成预设断裂部。

为了解决上述问题并且实现意定目的，本发明的方法是在车辆内饰构件中形成用于气囊门的预设断裂部，所述车辆内饰构件由基板和覆盖该基板的表面的叠层材料构成，其中所述预设断裂部包括以从所述基板的背面贯穿所述基板而到达所述叠层材料的方式形成的第一槽和仅形成在所述基板的背面中的第二槽，所述方法包括以下步骤：将所述车辆内饰构件定位为，使所述叠层材料的表面与以适于所述叠层材料的表面的方式形成的固定部件的定位表面接触；利用测量部件测量所述基板的背面的位置；以及利用加工部件形成所述第一槽和所述第二槽，其中当形成所述第一槽时，所述加工部件以所述固定部件的定位表面的预先设定位置为基准，控制所述第一槽的形成深度；当形成所述第二槽时，所述加工部件根据由所述测量部件测量到的所述基板的背面位置，控制所述第二槽的形成深度。