[发明专利]一种铝合金车轮重力机铸造模具、设备及其铸造方法

权利要求书

1.一种铝合金车轮重力机铸造方法，其特征在于，所述铸造方法为：根据铸件重量把定量铝液倒入保温杯中的储液杯(6.12)，保温杯位于顶模(7.1)的上部或边模(7.2)的上部，在储液杯(6.12)内的铝液在气体压力作用下经导液套管从顶模上端的浇口进入模具型腔，铝液在气体压力作用下完成充型、补缩、凝固，该方法包括以下步骤：第一步，在底模分流锥(7.5)上放置过滤网(7.122)后合模；第二步，启动油缸，打开加压密封盖(8.2)；第三步，往保温杯内注入铸造铝合金车轮所需要的定量铝液并过滤；第四步，启动浇注启动按钮，加压密封盖(8.2)密封的同时进气加压管(8.31)进气自动控制打开，保温杯内气体压力按工艺要求加压；第五步，存放在保温杯内的铝液在气体压力作用下经导液套管自上而下开始流向模具型腔，连续浇注、充型、补缩和凝固；第六步，利用冷却装置冷却铝合金车轮重力铸造模具和模具型腔中的铝液，铝合金车轮毛坯凝固，无边帽口的轮毂成型；第七步，打开边模，顶模带动铝车轮铸件起模，取件手进入到接料位置，轮缘顶杆顶出铸件并收回轮缘顶杆，主油缸上升到位，取件手回位并完成铸造过程。

2.一种铝合金车轮重力铸造模具，其特征在于，铸造模具包括铸造模具结构、保温杯、截堵导液装置，铸造模具结构包括所述顶模(7.1)、顶模模芯(7.12)、边模(7.2)、底模(7.3)、型腔(7.4)、底模分流锥(7.5)、中心帽口(7.121)、分流锥冷却管(7.51)、底模轮心冷却管(7.52)、底模R角冷却管(7.53)、边模R角冷却管(7.54)、 顶模R角冷却管(7.55)、顶模模芯(7.12)的冷却管(7.56)、顶杆板连接导向柱(7.61)、顶杆板下板(7.62)、顶杆板上板(7.63)、轮缘顶杆(7.65)、顶模连接螺钉(7.64)，顶模(7.1)通过顶杆板连接导向柱(7.61)和顶模连接螺钉(7.64)与顶模连接板(9.4)连接；顶杆板(7.63)和顶杆板下板(7.62)与顶杆板安装动板(9.5)连接，同时，分流锥(7.5)设置于底模(7.3)上；此外，顶杆板下板(7.62)、顶杆板上板(7.63)均为中空环形板；铸造模具通过其型腔(7.4)与保温杯相连通，保温杯设置于顶模(7.1)上，保温杯底部设置有截堵装置导液套管。

3.根据权利要求2所述的一种铝合金车轮重力铸造模具，其特征在于，所述保温杯包括保温杯体(6)、保温杯加热装置(6.15)、保温杯储液杯(6.12)、保温杯支撑板(6.11)，保温杯帽口铝液返回加压管(6.112)、保温杯帽口铝液返回加压透气塞(6.113)，其中，保温杯储液杯(6.12)焊接有(6.121)套管。

4.根据权利要求3所述的一种铝合金车轮重力铸造模具，其特征在于，所述截堵导液装置主要由导液套管内管(6.161)、导液套管外管(6.162)构成，导液套管内管(6.161)密封固定于保温杯储液杯(6.12)底端，导液套管内管(6.161)的下端与中心帽口(7.121)上出口端及模具型腔相连通构成铝液流通通道，铝液流通通道上设有过滤网(6.10)，底模分流锥上也设有过滤网(7.122)；导液套管外管(6.162)为活动连接。

5.一种铝合金车轮重力铸造设备，其特征在于，铝合金车轮铸造设 备包括设备加压装置、设备顶杆脱模装置。

6.根据权利要求5所述的一种铝合金车轮重力铸造设备，其特征在于，所述气体压力加在位于顶模(7.1)上方的储液杯(6.12)或边模(7.2)上方的储液杯(6.12)；所述设备加压装置包括油缸或气缸(8.1)与保温杯储液杯(6.12)的杯口端设置有加压密封盖(8.2)，加压密封盖(8.2)上设置有进气管(8.31)远端三通接排气阀、压力检测管(8.32)、加压密封盖(8.2)上的密封弹簧(8.21)、加压密封动板(8.22)、加压进气主管(8.312)、压力检测主管(8.322)、压力检测主管实心堵头(8.321)、加压进气主管实心堵头(8.311)、加压进气起源软管(8.313)、压力检测软管(8.323)、加压缸动板(8.4)，油缸或气缸(8.1)固定于静板(9)上，进气管(8.31)上分别设置有进气阀门和排气阀门，进气管(8.31)与气源相连通。

7.根据权利要求6所述一种铝合金车轮重力铸造设备，其特征在于，所述设备脱模装置包括油缸固定静板(9)、主拉杆(9.1)、脱模油缸(9.2)、脱模空心拉杆(9.21)，脱模拉杆连接实心堵头(9.23)、燃气入口软管或电加热线入口(9.3)、燃气出口软管或电加热线出口(9.24)、返压出口软管(9.232)、返压进气口软管(9.231)，其中，固定静板(9)固定于主拉杆(9.1)上；设备脱模拉杆(9.21)脱模动板(9.25)固定连接，脱模动板(9.25)与脱模油缸(9.2)固定连接，同时，脱模油缸(9.2)与油缸固定静板(9)固定连接；顶杆板安装动板(9.5)与脱模空心拉杆(9.21)连接、顶模连接板(9.4)与主拉杆(9.1)连接、顶杆板连接导向柱(7.61)与顶杆板安装动 板(9.5)连接。