[发明专利]橡胶颗粒混拌机

说明书

技术领域

本发明涉及机械技术领域，特别是涉及一种橡胶颗粒混拌机。

背景技术

轮胎制造工业随着现代制造技术的发展,生产工艺流程的不断改进变化，传统的炼胶工艺需要先将胶块预加热后切割成几大块，然后在密炼机中长时间密炼，生产工艺能耗大，生产效率低，质量也不能很好地满足轮胎制造工业的需要。

将胶块切割成碎块后再进行密炼的橡胶低温连续混炼技术的开发解决了老的炼胶生产工艺存在的缺陷，已被轮胎制造企业逐渐广泛采用。它极大地降低能耗，节约了能源的同时，较大的提高了密炼机生产效率和橡胶的密炼质量。

将天然橡胶或合成橡胶胶块切碎及碎胶块混拌是橡胶低温连续混炼工艺设备中的关键所在，其为密炼机提供合格橡胶块原料，使一次完成从原料胶的投入到密炼机完成炼胶成为了可行。

但是在切碎机将胶块切碎成预定粒度的橡胶颗粒后，虽然其表面上在切碎过程中粘接有一定的隔离剂，但是隔离剂分布不均匀，如果直接进入密炼机，就必然导致密炼机长时间密炼，导致能耗升高，所以就需要一种橡胶颗粒与隔离剂搅拌均匀的混拌机。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种能将橡胶颗粒与隔离剂混合均匀的混拌机。

为实现本发明的目的所采用的技术方案是：

一种橡胶颗粒混拌机，包括机架，设置在机架之上并可受驱沿水平轴旋转的混拌罐，设置在混拌罐一端的进料斗，设置在混拌罐另一端的出料斗，所述的混拌罐内壁面上固定设置有多个混拌板，所述的混拌板包括：多个第一隔板，所述的第一隔板均匀间隔地固定设置在混拌罐内壁面上并自进料口呈螺旋形延伸至出料端的第六隔板处，所述的第一隔板沿混拌罐轴心线的螺旋升角在15-22°；与第一隔板数量相同的多个第二隔板，其匹配地固定设置在两个相邻第一隔板中间并自进料口侧向出料口呈螺旋形延伸，其长度为第一隔板的1/3-2/5，所述的第二隔板沿混拌罐轴心线的螺旋升角在15-22°；与第一隔板数量相同的多个第三隔板，其匹配地固定设置在两个相邻第一隔板中间并自第六隔板内端向进料口侧呈螺旋形延伸，其长度为第一隔板的1/3-2/5，所述的第三隔板沿混拌罐轴心线的螺旋升角在15-22°；与第一隔板数量相同的多个第四隔板，其匹配地固定设置在两个相邻第一隔板和第二隔板中间并呈螺旋形固定设置在混拌罐罐体的中部，其长度为第一隔板的1/3-2/5，其沿混拌罐轴心线的螺旋升角在-18～-25°；与第一隔板数量相同的多个第五隔板，其匹配地固定设置在两个相邻第一隔板和第三隔板中间并自第六隔板内端向进料口侧呈螺旋形延伸，其长度为第一隔板的1/3-2/5，其沿混拌罐轴心线的螺旋升角在-18～-25°；15-20个第六隔板，其均匀地分布在排料口侧的罐体内壁周面上，其长度为第三隔板长度的2/5-1/2；其中，上述各隔板高度为混拌罐直径的0.15-0.18。

所述的混拌板包括3个第一隔板。

所述的第六隔板内端部沿旋转的正向垂直延伸地形成有横挡板，所述的横挡板的长度为第六隔板长度的1/5-1/3。

所述的第六隔板上固定设置有高度可调的挡板。

所述的第一隔板第三隔板和第五隔板近出料口端与对应的第六隔板的横挡板对接。

在混拌罐支撑结构底部设置有重量感测装置。

所述的混拌机包括间隔设置的两个混拌罐，两个混拌罐的进料斗处设置有可择一向进料头内送料的双向传送带。

所述的混拌罐的驱动机构包括驱动电机/减速器，设置在混拌罐罐体外周的两个摩擦环，设置在混拌罐罐体底部一侧且与所述的驱动电机/减速器传动连接并与所述的摩擦环摩擦接触的驱动胶轮滚，以及设置在所述的混拌罐与驱动滚相异侧的侧支承胶轮滚。

其还包括隔离剂喷洒机构，所述的混拌罐的隔离剂喷洒机构的喷洒口设置混拌罐进料口的下方。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明混拌罐的混拌板采用多组隔板设计，其中第一隔板第二隔板和第三隔板将胶粒向出料口处甩带，其所设的螺旋角度有效减小了胶粒流向出料口的阻力，第四隔板和第五隔板将胶粒向进料口处甩带，其所设的螺旋角度增大了胶粒流向出料口的阻力，使胶块在混拌罐内得到所需的无序运动，能与隔离剂更好的混拌。使胶块混拌达到优质、高效、高产，而第六隔板保证了排料的完整、顺畅和快捷。同时，该结构的设计可以满足提高生产效率之需求，其在低速下混拌，高速排料的方式，使整个进料、混拌和排料过程流程有序，提高整个生产线的效率。而且将与隔离剂混拌均匀的胶粒送入密炼机后，可有效缩短密炼时间，提高密炼质量，降低能耗。