[发明专利]一种立式圆筒型储罐盖板及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及石油化工设备中的立式圆筒型储罐领域，具体是一种立式圆筒型储罐的圆形盖板及其制备方法。 

背景技术

立式圆筒型储罐一般作为储存液体装置，在石油化工领域（或行业）中有广泛的应用。这种储罐通常采用钢板现场拼接而成，尺寸很大，直径达到几十米，这种大尺寸的储罐筒壁由于只需多块钢板相互对接，通常比较容易制造，但是储罐罐顶盖板由于呈圆形，而且为拱形，其制备工艺较为复杂。 

目前，常见的储罐盖板一般采用单张钢结构板材剪裁拼接的方法，即将多张单一的钢板逐一拼接，裁切多余材料形成圆形拱顶形盖板，这种方法不仅费工费时，对材料也造成了极大的浪费。通常的盖板储罐钢材损耗量一般在5%左右，而在超大面积和造型复杂的拱顶储罐形体中，其材料的损耗率更会高达10-20%。 

发明内容

为解决现有立式圆筒型储罐盖板制作中存在的问题，本发明提供一种立式圆筒型储罐的圆形盖板的制备方法，采用大拼板互补式的放样方式，不但工艺简单，省时省力，而且可以显著降低材料的损耗率。 

本发明的具体技术方案如下： 

一种立式圆筒型储罐的圆形盖板的制备方法，其通过多块梯形板拼接焊制而成，该方法具体包括如下步骤： 

（1）确定梯形板的高度尺寸 

根据储罐半径以及圆形盖板中心孔半径确定出梯形板的高度，即为储罐半径与中心孔半径之差。 

（2）制备梯形板 

首先，根据确定的梯形板高度，制作长度等于该梯形板高度的矩形钢板。 

其次，将两个所述矩形钢板在宽度方向上拼接，并将拼接的相邻两长边焊接，从而形成在长度方向错落排列的阶梯形钢板块。 

再次，在阶梯形钢板块两端凸出的台阶段的端部上分别对应设置切割点，沿两切割点连线对该阶梯形钢板块进行切割，将该阶梯形钢板块分割为两块对称的切割块。 

其中一切割块的一端端部尺寸较大作为大端，另一端为尺寸较小的小端，另一切割块则正好相反，且两切割快的端部互补。而且两切割块的大端仍具有台阶段。 

然后，将两切割块大端端部的台阶段的剩余部分分别切去，即形成梯形板。 

（3）将多块梯形板依次拼接焊紧，形成具有中心孔的圆形盖板。各梯形板小端朝向向内，大端朝外，依次排布形成圆形，并将前一块梯形板的斜边和与其相邻的后一块梯形板的直角边焊接固定，形成圆形盖板。 

两切割点在宽度方向上到各自焊接面所在的长边的距离相等，且各自大于到对应的另一长边的距离。 

多块梯形板可以采用搭边方式，即后一块梯形板的边缘搭接在前一块梯形的边缘上。 

本发明的拼接方法利用钢板互补拼接放样技术，可以解决大面积、造型复杂拱顶型形体钢板放样材料损耗率大的难题，使复杂钢结构形体成型能很好的满足设计参数、规范要求和观感效果。 

本发明相对于现有技术具有以下的优点及有益效益： 

（1）所述油罐球壳型钢板都可以由许多扇形板放样拼装而成，扇形板可由标准型钢板拼接剪裁得到。 

（2）标准型钢板首先拼接为矩形板，矩形板互补剪裁拼接为梯形板，所剩预料可用来作油罐内部加强用的筋板，钢材损耗率接近0﹣1%。 

本发明的有益效果是：采用大拼板互补式放样方法将复杂立式圆筒型储罐盖板拼装钢材损耗率由20%降至接近于0；而且其它复杂钢结构形体完全可以参照上述“大拼板互补式放样”方法，将钢材损耗率控制在0-1%范围内。 

附图说明

图1是本发明的球形盖板平面示意图； 

图2是本发明的拼板互补放样示意图； 

图3是本发明形成互补的两个梯形板的示意图； 

图4是本发明中利用梯形板拼接的拼接示意图； 

图5是本发明中利用梯形板拼接后经修边形成的圆形盖板的结构示意图。 

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。 

本实施例中以储罐（例如油罐）直径为31.2米（如图1），储罐盖板的中心小孔直径为1.2米为例对本发明的具体过程进行详细描述，但是本实施例仅是实例性的，不构成对本发明的限定，其中的各种尺寸均可以根据实际情况具体选择和调整。 

首先确定盖板的直径尺寸，由于油罐直径为31.2米，盖板中心小孔直径为1.2米，那么盖板实际半径尺寸应该是（31.2-1.2）÷2=15米。