[发明专利]一种降低超高效电机杂散损耗的转子处理工艺

说明书

技术领域：

    本发明涉及一种降低超高效电机杂散损耗的转子处理工艺。

背景技术：

 三相交流异步电动机的效率是输出功率与输入功率的比值，输入功率越小，电机的效率就越高。输入功率与输出功率的差值为电机的总损耗，包括：定子铜耗、转子铝耗、硅钢片的铁耗、机械摩擦及风扇冷却组合的风摩耗、因工艺波动等诸多不确定因素引起的附加损耗称之为杂散损耗。对于前四大损耗是可以通过理论计算及检测而得，其中的第五大损耗对于同一设计技术和同一材料制作时，因工艺参数不同及工艺措施的不同而产生不同的数值，影响着总损耗的量值，最终决定效率的高低。据统计，2002年我国电机耗电占全国耗电量的60%以上，其中小型三项异步电机耗电约占35%，是耗电大户，所以开发中国高效电动机是提高能源利用率，保护环境的重要措施之一，符合我国发展的需要，是非常必要的。

发明内容：

 本发明的目的是提供一种降低超高效电机杂散损耗的转子处理工艺，通过降低与制造工艺的波动性有关的杂散损耗来提高电机效率，使电机在低材料成本的情况下达到电机超高效标准要求，用于节约能源，保护环境。

 本发明是这样实现的：一种降低超高效电机杂散损耗的转子处理工艺，其特征在于包括以下步骤：

1）、将精车完毕的转子安放在乙炔、氧气多眼灶的固定支架上预加温，表面温度在160-200℃；

2）、依次对整个转子外表面每两根铝导条之间的硅钢片部位顺着方向按10mm/s的速度烧灼，火焰控制以淡蓝色为主，温度达420-480℃；

3）、整个转子烧灼完毕后，吊入常温下的乳化液箱体中冷却10S钟；

4）、将转子从乳化液箱体中吊出，自然吹干。

   本发明在低材料成本的情况下，达到电机超高效标准要求，节约了能源，保护了环境。

附图说明：

图1是本发明中转子结构示意图。

图中1、电机主轴 ，2、转子外表面硅钢片，3、转子外表面铝导条。

具体实施方式：

      一种降低超高效电机杂散损耗的转子处理工艺，其特征在于包括以下步骤：

1）、将精车完毕的转子安放在乙炔、氧气多眼灶的固定支架上，转子的下方有一条直径15mm的耐高温材料的金属管与转子的轴向平行，金属管上靠近转子的一面按一定的间距钻有直径为8mm的小孔，小孔内带有金属网筛，管子内通入氧气与乙炔的混合气体并点燃，进行预加温，表面温度在160-200℃；

2）、依次对整个转子外表面每两根铝导条之间的硅钢片部位顺着方向按10mm/s的速度烧灼，火焰控制以淡蓝色为主，温度达420-480℃；

3）、整个转子烧灼完毕后，吊入常温下的乳化液箱体中冷却10S钟；

4）、将转子从乳化液箱体中吊出，自然吹干。

 具体实施时，三相交流异步电动机的转子在压铸铝完毕，通过车削外圆而达到规定的气隙值，因为转子冲片为硅钢片，其密度为7.65-7.8kg/dm3 ；转子裸露在外圆表面的槽口宽是1-1.5mm为充满纯铝的导条，其密度为2.7kg/dm3。在车削过程中，车刀与硅钢及纯铝组成的转子外圆表面切削，使软硬材料不一致组成的表面产生不均匀的应力，尤其是转子槽口部位的接合面，一边是压铸的纯铝，一边是硅钢材料，集中着较大的应力。如果这种应力不给予释放将给电机带来很大的不可预测的杂散损耗。经过了反复的试验验证，最终采取了在精车完毕后，对转子的表面进行烧灼的工艺措施来消除这种应力。通过试验检测证明：原来效率不合格的电机只要采取了转子表面烧灼并急冷后对降低电机的杂散损耗影响比较大，杂散损耗降低了53%，电机的杂散损耗降低达输出功率的35%以上，使超高效电机的效率指标上升0.87%，电机效率达到93.11%，超过目标值93%，而国内中小型电动机平均效率87%，国际先进水平为92%。这为我国即将普及推广的高效率电机，鼓励超高效率电机的设计、制造、应用，为提高电机效率、节约电能、保护环境奠定了基础。