[发明专利]一种转炉护炉方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种护炉方法，具体涉及一种转炉护炉方法。

背景技术

氧气转炉的炉衬寿命（一个炉役炼钢的炉数）通称炉龄。转炉是高温冶炼设备，转炉炉体由炉壳和炉衬组成，炉壳由钢板焊成，而炉衬由工作层、永久层和充填层三部分组成，工作层直接与炉内液体金属、炉渣和炉气接触，炉衬的工作条件十分恶劣，炉衬工作层在使用过程中要经受物理的，化学的和机械的侵蚀作用，其中破损的原因和机理主要是；1、高温热流的作用，来自液体金属和炉渣，特别是一次反应区的高温作用有可能使炉衬表面软化和熔融；2、急冷急热的作用。每一炉出完钢以后炉衬温度很高，在炉与炉的间歇时间内，炉衬表面温度急剧降低，下一炉冶炼时温度又急剧升高，炉衬反复经受急冷急热的作用，降低了炉衬高温强度；3、机械冲撞的作用。装料时高温铁水对装料侧炉衬的冲刷，大块废钢的撞击，炉内气体，液体的循环流动等都会对炉衬造成机械磨损；4、化学侵蚀，主要是炉气和炉渣对炉衬的侵蚀。高温下的化学侵蚀对炉衬危害最大。

目前，炼钢厂采用溅渣护炉和用补炉料补炉技术并用的方法来延长炉衬寿命，但是，随着提钒转炉的投产，半钢冶炼对炉况的损害加剧，补炉效果不好，一方面是补炉时间长，每次补炉需要40-60分钟；二是需要停机补炉，影响生产的连续性，不利于组织生产；三是半钢冶炼溅渣护炉效果差，补炉频次增加，补炉方法烧结时间较长，转炉作业率较小；四是使用耐材补炉，补炉成本较高。

发明内容

本发明的目的是为解决现有用于转炉的护炉技术存在护炉时间长以及转炉作业率较低的问题，进而提供一种转炉护炉方法。

本发明为解决上述问题采取的技术方案是：本发明的一种转炉护炉方法的具体步骤为：

步骤一、转炉出钢后将转炉摇至炉前角度为35°～45°，并按照生铁块和焦炭粒的重量比为（6-8）：1的比例加入生铁块，加生铁块过程中转炉要随废钢斗缓慢向下摇动，保证生铁块平铺在转炉前大面，防止生铁块堆积在炉底；

步骤二、生铁块加完后向下摇炉保证炉渣不出炉口，向炉内按照生铁块和焦炭粒的重量比为（6-8）：1的比例均匀抛入焦炭粒，焦炭粒的直径为3mm～6mm，同时，不断摇炉，转炉上下对称偏转的摆角为10°～20°，使焦炭粒和炉渣均匀接触，使炉渣完全覆盖生铁块，直到炉渣完全凝固，护炉完成。

本发明的有益效果是：一、本发明的护炉方法快捷方便，每次护炉仅需15至20分钟，提高了转炉运转率；二、本发明转炉作业率提高了4%～8%；三、本发明不用专门停机，利用生产间隙即可护炉，保证了生产连续性，有利于组织生产；四、本发明不再专门使用耐材补炉，节约了补炉成本。

附图说明

图1是本发明的转炉加入生铁时的工作状态图，图2是本发明的转炉加入焦炭粒时的工作状态图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1-图2说明本实施方式，本实施方式的一种转炉护炉方法的具体步骤为：

步骤一、转炉出钢后将转炉1摇至炉前角度β为35°～45°，并按照生铁块和焦炭粒的重量比为（6-8）：1的比例加入生铁块，加生铁块过程中转炉1要随废钢斗2缓慢向下摇动，保证生铁块平铺在转炉前大面，防止生铁块堆积在炉底；

步骤二、生铁块加完后向下摇炉保证炉渣不出炉口，向炉内按照生铁块和焦炭粒的重量比为（6-8）：1的比例均匀抛入焦炭粒，焦炭粒的直径为3mm～6mm，同时，不断摇炉，转炉1上下对称偏转的摆角α为10°～20°，使焦炭粒和炉渣均匀接触，使炉渣完全覆盖生铁块，直到炉渣完全凝固，护炉完成。

本实施方式的步骤一中边摇炉，边向炉里加焦炭粒，目的是为了脱氧，保证炉渣完全覆盖住生铁块，直到炉渣完全凝固。

本实施方式的转炉出钢后将转炉摇至炉前角度是指炉前装料侧与水平线的夹角，这个角度是相对于水平线说的，炉口垂直时是零度，炉口正对主控室侧与操作平台平齐时是90。

本实施方式的转炉上下对称偏转的摆角是指相对于炉口正对主控室侧与转炉操作平台平齐时向上或向下摇动炉体10°～20°。

具体实施方式二：结合图1说明本实施方式，本实施方式的步骤一中转炉出钢后将转炉1摇至炉前角度为40°。如此设置，满足实际需要。其它与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：本实施方式的步骤一中生铁块和焦炭粒的重量比为7:1。如此设置，满足实际需要。其它与具体实施方式一或二相同。

具体实施方式四：本实施方式的步骤二中焦炭粒的直径为4mm。如此设置，满足实际需要。其它与具体实施方式一或二相同。

具体实施方式五：结合图2说明本实施方式，本实施方式的步骤二中转炉1上下对称偏转的摆角α为13°～16°。如此设置，满足实际需要。其它与具体实施方式一或二相同。