[发明专利]一种发泡石膏砌块及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种建筑材料及其制造方法，特别是一种发泡石膏砌块及其制造方法。

背景技术

石膏墙体具有绿色、环保、经济、节能等优点。目前，石膏墙体一般采用建筑石膏直接浇注成型，这种方法用水量较高，成型后墙体干燥缓慢，耐水性能差，强度不高，同时墙体在使用过程中隔音效果差，容易开裂。

发明内容

本发明解决了非承重石膏墙耐水性差，强度不高，隔音效果差，容易开裂的技术问题。

本发明的发泡石膏砌块由石膏物料16000～23000份、引气剂8～12份和水制备而成，发泡石膏砌块中均匀分布若干微小的气泡，其中，石膏物料由建筑石膏70～80份、水硬性胶凝材料10～30份、碱性激发剂1～10份、减水剂、憎水剂和水制备而成，其中，减水剂、憎水剂和水的用量分别是建筑石膏、水硬性胶凝材料和碱性激发剂总质量的1～3％减水剂、1～3％憎水剂和40～60％水。

本发明的发泡石膏砌块优选由上述石膏物料2000份、引气剂1份和水制备而成。

实践中发现，通过向制备材料中加入适量的水泥可以有效提高砌块的强度。水泥的用量可以根据实际需要自由选择。

本发明的发泡石膏砌块制造方法包括以下步骤：

首先将建筑石膏70～80份、水硬性胶凝材料10～30份、碱性激发剂1～10份搅拌得到混合物料A；然后将减水剂、憎水剂和水分别按建筑石膏、水硬性胶凝材料和碱性激发剂总质量的1～3％减水剂、1～3％憎水剂和40～60％水搅拌均匀得到混合物料B；然后将混合物料A和混合物料B搅拌混合均匀得到石膏物料。

以上步骤也可以是：首先取建筑石膏70～80份、水硬性胶凝材料10～30份、碱性激发剂1～10份备用；然后将减水剂、憎水剂和水分别按建筑石膏、水硬性胶凝材料和碱性激发剂总质量的1～3％减水剂、1～3％憎水剂和40～60％水搅拌均匀得到混合物料A；然后向得到的混合物料A中依次加入准备好的水硬性胶凝材料、碱性激发剂和建筑石膏，搅拌混合均匀得到石膏物料。

将上述步骤得到的石膏物料与引气剂加水混合；然后将得到的混合物放入搅拌机中以700转/分钟以上的转速搅拌成浆状物；然后将得到的浆状物浇注到模具中，等待15～20分钟；最后将已经初步凝固的石膏浆状物脱模成形，自然风干或烘干成砌块。

本发明的发泡石膏砌块可以根据现实需要制成任意形状。

本发明的发泡石膏砌块具有良好的强度性能和耐水性能，隔音效果更好，不容易开裂。

具体实施方式

本发明的发泡石膏砌块由石膏物料16000～23000份、引气剂8～12份和水制备而成，发泡石膏砌块中均匀分布若干微小的气泡，其中，石膏物料由建筑石膏70～80份、水硬性胶凝材料10～30份、碱性激发剂1～10份、减水剂、憎水剂和水制备而成，其中，减水剂、憎水剂和水的用量分别是建筑石膏、水硬性胶凝材料和碱性激发剂总质量的1～3％减水剂、1～3％憎水剂和40～60％水。

实施例1

将石膏物料和引气剂按质量2000比1加水混合，将得到的混合物放入搅拌机中以700转/分钟的转速搅拌成浆状物，在搅拌的过程中混合物中均匀形成若干小气泡，将得到的混合物浇注到模具中，等待15～20分钟，最后将已经初步凝固的石膏浆状物脱模成形。

实施例2

将石膏物料和引气剂按质量1600比1加水混合，其它过程同实施例1。

实施例3

将石膏物料和引气剂按质量23000比12加水混合，其它过程同实施例1。

实践中发现，通过向制备材料中加入适量的水泥可以有效提高砌块的耐水性、强度和隔音效果，隔音量大于45db。水泥的用量可以根据实际需要自由选择。

本发明的发泡石膏砌块制造方法包括以下步骤：

首先将建筑石膏70～80份、水硬性胶凝材料10～30份、碱性激发剂1～10份搅拌得到混合物料A；然后将减水剂、憎水剂和水分别按建筑石膏、水硬性胶凝材料和碱性激发剂总质量的1～3％减水剂、1～3％憎水剂和40～60％水搅拌均匀得到混合物料B；然后将混合物料A和混合物料B搅拌混合均匀得到石膏物料。

以上步骤也可以是：首先取建筑石膏70～80份、水硬性胶凝材料10～30份、碱性激发剂1～10份备用；然后将减水剂、憎水剂和水分别按建筑石膏、水硬性胶凝材料和碱性激发剂总质量的1～3％减水剂、1～3％憎水剂和40～60％水搅拌均匀得到混合物料A；然后向得到的混合物料A中依次加入准备好的水硬性胶凝材料、碱性激发剂和建筑石膏，搅拌混合均匀得到石膏物料。