[发明专利]一种无冒口铸造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及金属铸造领域，特别地，涉及一种无冒口铸造工艺。

背景技术

球墨铸铁铸件在浇铸过程铸件内部产生的石墨化膨胀，为了减少因浇铸压力盒石墨化膨胀造成的形壁位移，促使石墨化膨胀向铸件内部扩展，以提高铸件致密度和铸件本体的力学性能，需采用刚度较好的树脂砂箱和干模砂造型，多块树脂砂箱分块进行组合时，需用螺栓牢固地连接并锁紧。

采用传统的树脂砂铸造工艺，铸造如图1所示的臂架式混凝土泵车增速箱箱体1铸件，该铸件材料为QT450-10，壁厚差悬殊较大，薄壁处7厚度仅10mm，厚壁处6厚度为55mm，并且在厚壁处6要加工6个M12、1个￠18和1个M20的孔（如图2所示），铸件需试压0.7Mpa，不得泄漏。

其铸造步骤具体如下：树脂砂造型完毕后，采用底注片浇口，底注片尺寸为40mm×20mm，一个箱体1放置两片，通过浇道2进行单独浇注。在腰形平面设置六个补缩冒口3兼排渣作用，其截面的形状为梯形，其长×宽×厚的尺寸，一端为80mm×60mm×50mm，另一端为80mm×60mm×20mm。在铸件壁厚处￠18内孔处放置3块外冷铁4，防止该处缩松。

经上述工艺生产的铸件经过加工后，壁厚处的6-M12、￠18和M20的孔存在不同程度的缩松，产品报废率较高，达到15％左右，另外腰形平面冒口处存在反缩现象，材质不致密。

发明内容

本发明目的在于提供一种使得铸件材质更紧密且能提高成品率的无冒口铸造工艺，以解决传统无冒口铸造工艺易造成孔缩松、铸件冷隔且外表质量不良的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种无冒口铸造工艺，包括以下步骤：

S1：将与铸件的尺寸形状相同的金属模具用树脂砂填充造型；

S2：在所述树脂空腔内的铸件的箱壁处间隔放置泡沫材料制成的排渣片；并根据所述铸件上需要加工孔处在所述树脂空腔内的相应位置上插入内冷铁；根据浇道口位置在所述树脂空腔内的对应位置上设置引流片；

S3：取出所述金属模具，对所述树脂砂进行固化形成树脂空腔；

S4：在真空负压下进行底注式浇铸，液体金属充满所述树脂空腔；

S5：凝固冷却后，去除铸件表面松散的树脂砂，得到所述铸件。

作为本发明的进一步改进：

所述引流片为长方形薄片，所述引流片的一端朝向所述浇道口。

所述引流片的数量与所述浇道口的数量相同，每个所述浇道口设置一个所述引流片。

所述排渣片为长方形薄片，所述排渣片的一面与所述树脂空腔的顶部齐平，另一面朝向所述树脂空腔的内部。

所述长方形薄片的横截面为梯形。

所述内冷铁为长条状；所述步骤S2中，所述内冷铁部分插入所述树脂砂中，其他部分伸入所述树脂空腔中。

所述内冷铁伸入所述型腔膜片中的部分的长度大于所述孔的深度。

所述浇铸的温度为1400℃～1420℃。

本发明具有以下有益效果：

1、本发明的无冒口铸造工艺，在树脂空腔内设置排渣片，可在底注式浇铸过程中将上浮的杂质汇聚在排渣片处，且仅设置排渣片可避免设置冒口造成的反缩现象，使得浇铸件的材质更致密，尺寸更精确；同时，无需设置补缩冒口，可节约液体金属的重量。

2、本发明的无冒口铸造工艺，在树脂空腔内插入内冷铁，防止松缩；内冷铁为长条状；部分插入树脂砂中进行固定定位，内冷铁在树脂空腔中的部分大于孔的长度，可避免在开设孔时产生缩松，提高成品率；且铸件成品的孔处无缩松和冷隔现象，成品质量高，且生产更易于管理。

3、本发明的无冒口铸造工艺，在树脂空腔内设置引流片，可在底注式浇铸时将液态金属引入预定的流道，使得浇铸过程更可控，结合负压条件，可使得浇铸速度更快，材质易保证质量。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是现有技术的采用传统真空消失模浇铸工艺浇铸典型工件（箱体1）时的外冷铁设置示意图；

图2是图1中的典型工件（箱体1）的孔处的剖面结构示意图；

图3是本发明优选实施例的浇铸典型工件（箱体1）时的内冷铁及排渣片设置示意图。