[发明专利]一种改进重组材压制性能的浸胶工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种改进重组材压制性能的浸胶工艺，属于人造板材制造技术领域。

背景技术

重组材是由预制成细条状的植物原料，经浸胶、压制、胶结而成的人造板材。我国目前已经普遍应用重组材技术制造人造板材。特别是用竹子作为原材料制造重组材的工厂在江南一带已经星罗棋布。所生产的重组材在很大程度上可以替代木材，具有很好的环保效益和经济效益。但是由于大量细条状原材料在压制时不可避免地互相交错，造成重组材内部存在大量空隙，给切割成型后要求保证外观光滑平整的后道工序带来很大困扰。为了减少重组材内部的空隙，目前的办法是加大压机的压力。其结果是：干燥竹材密度一般在0.6g/cm²左右，而最终制造出来的合格产品的密度往往大于1g/cm²。加大压机的压力虽然显著减小了重组材内部的空隙，但是原料利用率大大下降，电力消耗显著增大，重组材内应力升高因此容易变形，同时显著地加速了压制重组材的压机和模具的损耗。

发明内容

本发明的目的在于：提出一种改进重组材压制性能的浸胶工艺解决上述技术难题：用在胶液内混合一定比例滑石粉的方法使浸胶后重组材原料的表面均匀附着一层滑石粉，利用滑石粉的润滑性改善重组材在压制成型模具内的流动性，促使重组材原料在压制时自动向空隙处滑动，使得绝大部分空隙都被填充或缩小。达到提高原料利用率，降低重组材内应力使其不易变形，同时显著地降低压制重组材的压机和模具的损耗，降低电力消耗的目的。

本发明采用以下技术方案来实现：

一种改进重组材压制性能的浸胶工艺包括：第一次浸胶和第二次浸胶2个步骤。所述第一次浸胶和第二次浸胶的配方及操作要点如下：

(一)第一次浸胶池内所用的胶液的成分、浓度范围、PH值以及浸胶时间的长度与重组材生产厂商原来的生产工艺相同。

(二)第二次浸胶是在一次浸胶池相邻的位置另设二次浸胶池，池内设有搅拌装置，在所述二次浸胶池内注入与第一次浸胶所用相同的胶液后，加入按池内胶液重量计算5％左右的超细滑石粉并连续搅拌成均匀的混悬胶液。将第一次浸胶完毕的原料稍加沥干即浸入二次浸胶池，并使胶液在所述重组材原料中充分流动，以求所述重组材原料表面均匀附着所述超细滑石粉。使所述混悬胶液在所述重组材原料中充分流动的一种简单方法是：将所述重组材原料在所述混悬胶液中浸没后就提升出胶液液面，然后再次浸没再次升起，反复5次即完成第二次浸胶。

所述二次浸胶池不需要经常调整胶液浓度，只要在每天浸胶开始前且滑石粉充分沉淀的情况下，按重组材生产厂商原来的生产工艺调整胶液浓度即可。所述二次浸胶池在浸胶时要连续不断地搅拌并经常测量胶液密度，当胶液密度显示所述重组材的含量小于等于3％时，应及时添加超细滑石粉并搅拌均匀。所述二次浸胶池在浸胶时还要注意PH值的变化，其控制范围应与所述第一次浸胶相同。所述超细滑石粉的粒度应在1250目或更细。

所述二次浸胶池内会因搅拌而产生大量泡沫，因而影响操作。因此所述二次浸胶池边设有高压喷水装置，所述高压喷水装置可喷出强力水雾，用于消除泡沫。

本发明进一步完善的是：为了使胶液和滑石粉在所述重组材原料的整个长度上均匀附着，当所述第二次浸胶过程完成后，不应将其直接静置沥干；而应该待所述重组材原料初步沥干后，再将其上下掉头、静置，进一步沥干。

有益效果：由于采用上述技术方案，本发明利用滑石粉的润滑性，改善了重组材在压制成型模具内的流动性，提高了产品质量、原料利用率和机械寿命，具有明显的节能性，同时具有较好的可操作性。能够促进重组材的生产和应用。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明实施例中浸胶池和沥干槽的示意图。图中：

1——一次浸胶池

2——二次浸胶池

3——沥干槽

4——搅拌机

具体实施方式

1.开始浸胶前的准备工作：在一次浸胶池和二次浸胶池内注入能充分浸没重组材原料的足量胶液，测量其浓度(一般用密度法测量)、PH值必须符合原有工艺标准；开动二次浸胶池搅拌机，加入按池内胶液重量计算5％左右的超细滑石粉(1250目或更细)待其搅拌均匀；在玻璃容器内盛放搅拌均匀的胶液并立即测量此时的胶液密度，应符合之前在实验室测得的密度范围。二次浸胶池搅拌机在整个浸胶过程中不能停止，否则超细滑石粉会很快沉淀。

2.第一次浸胶：用行车(起重机)把重组材原料吊入一次浸胶池，充分浸没并计时。