[发明专利]液晶显示面板及其制造方法

说明书

【技术领域】

本发明涉及液晶显示面板技术领域，特别涉及一种液晶显示面板及其制造方法。

【背景技术】

在液晶显示面板的制造过程中，需要对框胶（Sealant）进行固化。如图1所示，传统的对框胶207进行固化的技术手段为：将液晶显示面板的薄膜晶体管阵列基板202面向紫外线光源10，在薄膜晶体管阵列基板202和紫外线光源10之间放置紫外线掩膜（Ultraviolet Mask）201，利用紫外线光源10在薄膜晶体管阵列基板202侧来照射框胶207，利用紫外线掩膜201来遮挡液晶显示面板中的有效显示区（Active Area）。

利用紫外线光源10照射框胶207是为了使框胶207得到固化，利用紫外线掩膜201来遮挡有效显示区是为了避免紫外线光源10对液晶层203中的液晶分子造成损害。对于PSVA（Polymer Sustained Vertical Alignment，高分子稳定垂直配向）模式的的液晶显示装置，利用紫外线掩膜201来遮挡有效显示区还可以防止该液晶显示装置中形成预倾角的材料提前固化定型。

由于紫外线掩膜201放置在薄膜晶体管阵列基板202和紫外线光源10之间，因此，紫外线掩膜201所在的平面和液晶显示面板的液晶层203所在的平面存在一定的距离L1，在该距离L1的值固定的情况下，紫外线掩膜201外侧边缘与液晶层203外侧边缘之间的距离L2需要具有最小值，即，该距离L2不能小于该最小值，否则液晶层203将会受到紫外线光源10的照射。

在将液晶显示面板的边框制作成窄边框时，传统的技术方案是减少框胶207与有效显示区外侧边缘的距离L3，使得该距离L3尽可能地小。在这种情况下，既要使该距离L3尽可能小，又要利用紫外线光源10来照射框胶207，而且又要使得液晶层203不被紫外线光源10照射到，在薄膜晶体管阵列基板202和紫外线光源10之间放置紫外线掩膜201的技术方案已经不能解决固化框胶207以及防止液晶受到损害的技术问题了。

此外，如果要将紫外线掩膜201应用到液晶显示面板的制造过程中，紫外线掩膜201需要针对实际使用的产品来制作，并且，在液晶显示面板的制造过程中，还需要将紫外线掩膜201与液晶显示面板精确对位，否则将无法实现上述目的。上述技术方案使得液晶显示面板具有较高的制造成本，并且使得液晶显示面板的制造工序复杂化。

故，有必要提出一种新的技术方案，以解决上述技术问题。

【发明内容】

本发明的一个目的在于提供一种液晶显示面板，在利用紫外线光源来固化框胶的过程中，通过在彩色滤光片几班的边缘设置透光的第二区域，使得紫外线光源可由彩色滤光片基板侧照射框胶，因此可以省略使用紫外线掩膜，且不会对液晶显示面板中的液晶造成损害，使得液晶显示面板的制造成本得以降低，同时简化液晶显示面板的制造工序。

为解决上述问题，本发明提供了一种液晶显示面板，包括：薄膜晶体管阵列基板；彩色滤光片基板，包括透光基板、黑色矩阵层和着色层，所述透光基板具有第一表面和第二表面，所述第一表面设置有第一区域和第二区域，所述第二区域位于所述第一区域的外侧，所述黑色矩阵层和所述着色层设置在所述第一区域上；液晶层，设置在所述薄膜晶体管阵列基板和所述彩色滤光片基板之间，所述透光基板的第一表面面向所述液晶层；以及边框，设置在所述薄膜晶体管阵列基板和所述彩色滤光片基板之间，所述边框设置在所述薄膜晶体管阵列基板和所述彩色滤光片基板之间与所述第二区域对应的位置上。

在上述液晶显示面板中，所述液晶层设置在所述第一区域的覆盖范围内。

在上述液晶显示面板中，所述紫外线光源在所述第二表面上的照射范围大于或等于所述第二区域在所述第二表面上的投影的范围。

在上述液晶显示面板中，所述薄膜晶体管阵列基板具有第三区域和第四区域，所述第三区域为所述液晶层在所述薄膜晶体管阵列基板上的投影，所述第四区域位于所述第三区域的外侧，且所述第四区域上设置有遮光材料。

本发明的另一个目的在于提供一种液晶显示面板的制造方法，在利用紫外线光源来固化框胶的过程中，通过在彩色滤光片几班的边缘设置透光的第二区域，使得紫外线光源可由彩色滤光片基板侧照射框胶，因此可以省略使用紫外线掩膜，且不会对液晶显示面板中的液晶造成损害，使得液晶显示面板的制造成本得以降低，同时简化液晶显示面板的制造工序。