[发明专利]高伸长率耐磨型抗油橡胶鞋底及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种橡胶材料，尤其是一种高伸长率耐磨型抗油橡胶鞋底及其制备方法。

背景技术

一般情况下，胶鞋的橡胶外底的抗磨性能大约为阿克隆磨损体积1.0～2.0cm³/1.61km之间，这样的抗磨性能只能使胶鞋满足一般穿用的要求，由于配方设计欠缺、橡胶老化、生产条件及制作工艺的限制等因素的影响，致使橡胶鞋底的使用寿命不长，并不耐油。

同为橡胶制品的汽车轮胎对抗磨性能的要求是比较高的，其抗磨性能要求达到阿克隆磨损体积不大于0.50cm³/1.61km，但汽车轮胎对橡胶硬度范围的要求不高，产品的抗磨性能易于保障。

影响胶鞋外底耐磨性能及伸长率、抗油性能的原因主要有胶料配方设计、胶料加工工艺和鞋底硫化工艺三个方面的因素。

在胶料配方设计方面，可以在胶料中掺用塑料成份，这样可以降低产品与地面的摩擦阻力，提高抗磨性能，但掺用塑料成分会使橡胶产品的抗湿滑性能降低，伸长率下降，产品对人身安全的保障能力降低，因此，在胶料中掺用塑料成分来提高橡胶的耐磨性能是不合理的。胶料加工工艺方面，一是天然橡胶分子受机器破坏程度越大，则分子量越小，胶料耐磨损能力越低，二是高热对天然橡胶老化裂解作用越强，橡胶耐磨性能越低，同时耐油性能大幅度下降。

发明内容

本发明的目的是：提供一种高伸长率耐磨型抗油橡胶鞋底及其制备方法，它解决了胶鞋鞋底抗油能力差、不耐磨、伸长率低的问题，提高可胶鞋鞋底的耐磨性能、抗油性能和使用寿命，以克服现有技术的不足。

本发明是这样实现的：高伸长率耐磨型抗油橡胶鞋底，按照重量份计算，它包括丁腈橡胶65～75份,天然橡胶15～25份、顺丁橡胶8～12份、硫磺1.8～2.0份、硫化促进剂1.5～2.1份、硫化活性剂6～7份、橡胶软化剂15～21份、N330炭黑50～58份及二氧化硅8～12份。

按照重量份计算，它包括丁腈橡胶70份,天然橡胶20份、顺丁橡胶10份、硫磺1.9份、硫化促进剂1.8份、硫化活性剂6.5份、橡胶软化剂18份、N330炭黑55份及二氧化硅10份。

还包括防老剂CD 1～1.2份、橡胶防老剂H 0.3～0.5份及橡胶内脱模剂LTM-A0.5～0.8份。

每1.8份硫化促进剂由0.6份促进剂DM和1.2份促进剂NS组成。

每6.5份硫化活性剂由5份纳米氧化锌及1.5份硬脂酸组成。

每18份橡胶软化剂由10份邻苯二甲酸二丁酯、6份橡胶软化油和2份松焦油组成。

高伸长率耐磨型抗油橡胶鞋底的制备方法，包括如下步骤：

步骤一、预混炼：将N330炭黑与合成橡胶、天然橡胶、硫化活性剂及橡胶软化剂加入到密炼机中母炼8min得A品；A品在室温下存放24～36 小时；

步骤二、混炼：将A品投入炼胶机中在温度90～110℃、压力0.35～0.38MPa的条件下炼制0.5～1min后加入硫化促进剂，继续炼制3.5～4min，然后加入硫磺，炼制35秒，排料到平机，补充翻炼均匀得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；

步骤三、热炼及出型：将B品在40～60℃条件下进行两段炼胶法，重复炼软均匀后，裁切成鞋底胶料胚片；

步骤四、制底：将胶料胚片在温度为141～145℃、硫化压力为20MPa的条件下经平板硫化机硫化4.5～5min，制得成品。

在步骤二中，将A品投入炼胶机中在温度为90～110℃、压力为0.35～0.38MPa的条件下炼制0.5～1min后，加入硫化促进剂、防老剂和橡胶内脱模剂，继续炼制3.5～4min。

防老剂CD的化学名称为碳化二亚胺。

防老剂H的基本信息包括，防老剂H 的英文名为antioxidant H ，别名：N,N'－二苯基对苯二胺；N,N'diphenyl-p-phenylened iamine；N,N'diphenyl-1,4 benzenediamine；1,4-dianilinobenzene；DPPD；防老剂DPPD；antioxidant DPPD ；CAS号：74-31-7 ；分子式：C18H16N2 。