[发明专利]电熔锆刚玉料棒连体浇铸方法

说明书

技术领域

本发明涉及耐火材料，尤其涉及玻璃窑炉成型区搅拌用的一种电熔锆刚玉料棒连体浇铸方法。

背景技术

电熔锆刚玉砖由于其优越的耐高温、耐冲刷，不对玻璃液产生污染的性能，一直是玻璃窑炉中与玻璃液直接接触部位的首选材料。电熔锆刚玉制品由于其产品特性，生产时受材料性能、生产工艺的影响，所以对于一些异型产品，3个量尺以上的超宽、超长、超薄、不成比例砖材成型难度大，成品率低，成型的产品易产生缺陷，其中，电熔锆刚玉料棒，产品尺寸超出常规范围、表面形状复杂、角多、面多，沿用普通的电熔锆刚玉生产常规工艺，产品开裂断裂等质量缺陷不可避免，成品率低，且因铸件过小，单独生产难度大且效率低，造成补缩用冒口料液的浪费，故其改进和创新势在必行。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种电熔锆刚玉料棒连体浇铸方法，可有效解决现有的异型料棒成型难度大、生产效率低、成品率低和浇铸浪费的问题。

本发明解决的技术方案是，包括以下步骤：

1、配料，原料由重量百分比计的熟料30-50％和生料50-70％混合均匀组成，其中熟料由重量计的：氧化钠（Na₂O）1.5-2％，氧化锆（ZrO₂）32-33％，氧化硅（SiO₂）14-16％和氧化铝（Al₂O₃）50-52.5％组成，粒度≤20mm；

所说的生料由重量计的：锆英砂22-50％，煅烧氧化铝粉38-67％，脱硅锆6-20％和纯碱1-3％组成；

2、电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成溶液，熔化温度为1900-1930℃，熔化时间65-70分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化4-9分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量为25m3/时；

3、浇注成型，将熔化好的溶液采用纵深法连体浇铸，在并排的三个砂型模具1、2、3中间的砂型模具2一侧浇铸导管8上端部的浇铸冒口9浇注，溶液从三个并排砂型模具底部的连通导管7自下而上注入，溶液上升至上部保温冒口4、5、6上沿平齐时停止，砂型模具置于保温箱内，浇注温度为1800-1830℃，浇注速度≥200㎏/min；

4、冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60℃以下取出。

所说的砂型模具为树脂砂模具，模具四周填充保温材料，树脂砂模具为按重量比计的：40-70目硅砂︰呋喃树脂︰固化剂=100︰1.35︰0.6，混合后装入木材母模具中，静置自硬成型制成，所说的保温箱内的保温材料为粒径（粒度）3—5mm的石英砂，上述各组分均为市售产品，所述的固化剂为磺酸固化剂。

本发明工艺独特，操作简单，方便，大大提高了生产效率；保证产品的致密度和均匀度，避免产品裂纹，是电熔锆刚玉料棒生产方法上的创新。

附图说明

图1为本发明三个并排砂型模具的主视图。

图2为本发明中间砂型模具带有浇铸导管及冒口的侧视图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本发明的具体实施方式作进一步说明。

实施例1

本发明在具体实施中，是由以下步骤实现的：

1、配料，原料由重量百分比计的熟料30％和生料70％混合均匀组成，其中熟料由重量计的：氧化钠1.5％，氧化锆32％，氧化硅14％和氧化铝52.5％组成，粒度≤20mm；

所说的生料由重量计的：锆英砂22％，煅烧氧化铝粉67％，脱硅锆8％和纯碱3％组成；

2、电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化成溶液，熔化温度为1900-1930℃，熔化时间65-70分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化4-9分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，吹氧流量为25m3/时；

3、浇注成型，将熔化好的溶液采用纵深法连体浇铸，在并排的三个砂型模具1、2、3中间的砂型模具2一侧浇铸导管8上端部的浇铸冒口9浇注，溶液从三个并排砂型模具底部的连通导管7自下而上注入，溶液上升至上部保温冒口4、5、6上沿平齐时停止，砂型模具置于保温箱内，浇注温度为1800-1830℃，浇注速度≥200㎏/min；

4、冷却退火，产品浇铸完后，在保温箱内逐渐退火至60℃以下取出。

实施例2

本发明在具体实施中，也可由以下步骤实现的：