[发明专利]多工位转动式注塑机

说明书

技术领域

本发明涉及一种塑料加工领域中的注塑机，特别是涉及一种多工位转动式注塑机。

背景技术

现有技术中注塑针筒，大都是采用标准设备的卧式注塑成型机生产，在制作过程中为了提高产量，在一个较大的模具上设置多个成形模，并通过注塑通道将这多个成形模与模具注塑口相连通，一次冲塑成型多个，通过此种设备进行生产时，一次注塑用材料的加热设备的功率要求较大，一次注塑能够出产出多个产品，但是由于冷却开模的等待时间较长，造成工作节拍较慢，工作效率和设备的利用率很低，在与成形模相连通的成形模注塑通道中的注塑料形成大量的胶口，对电能和原材料都造成很大的浪费，并且还需要增加手工工序来清除胶口，因此采用上述的设备对注射器针筒进行生产时，设备费用高、占地面积大、设备利用率低，不能进行自动化生产。

发明内容：

有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种多工位转动式注塑机，通过本技术方案，步进连续注塑生产，工作节拍快，加热设备功率大大减小，设备利用率高。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是这样实现的：一种多工位转动式注塑机，包括有机架、前支撑、后支撑、支撑主轴和注塑供料装置，所述前支撑和后支撑分别固定在机架上，支撑主轴水平设置在前支撑和后支撑上，注塑供料装置设置在前支撑和机架上，包括有工位转动套、前轴套、后轴套、工位油缸、工位油缸杆、模具固定盘、工位模具和工位转动分割器，所述模具固定盘、前轴套，工位转动套、后轴套和工位转动分割器依次套装在支撑主轴上，所述模具固定盘、前轴套、工位转动套、后轴套和工位转动分割器分别相互连接，所述工位转动套的每个工位上分别设置有工位油缸，工位油缸杆插装在工位油缸中，所述工位模具的后端分别固定在工位油缸杆的前端上，所述工位模具的前端分别固定在模具固定盘的内侧面上，在模具固定盘外侧的每个工位模具的对应位置上分别设置有注塑孔。

所述工位转动分割器由电机、减速箱和分割器构成，所述电机设置在减速箱上，减速箱的输出端与分割器相连，分割器套装在支撑主轴上，分割器的输出端与后轴套的后部相连接。

所述后轴套为两节，在两个后轴套之间的结合部位置设置有矩齿型端齿，在位于注塑工位的工位油缸杆后部设置有注塑推进油缸。

所述注塑供料装置由供料加热挤出机和注塑头构成，所述注塑头的出料口设置在与位于模具固定盘注塑工位上的注塑孔相对应位置上，所述注塑头后部固定在前支撑的内侧面上，所述供料加热挤出机与注塑头相连。

所述注塑头的尾部设置有助压油缸，所述助压油缸固定在前支撑的外侧面上。

所述注塑头内设置有封嘴芯杆，在前支撑内侧设置杠杆支架和封嘴油缸，所述杠杆支架上铰接有连接杠杆，所述连接杠杆的两端设有拨叉，连接杠杆两端通过拨叉分别与注塑头内的封嘴芯杆和封嘴油缸的活动端相连接。

作为进一步优化，包括有退丝机构，所述退丝机构由模具退丝装置和转动退丝装置构成，所述转动退丝装置由驱动电机、常转齿轮和传动齿轮构成，所述传动齿轮固定设置在每个工位油缸杆的后端上，常转齿轮为长齿柱状，在常转齿轮的前端设置有方便齿轮啮合的导齿部，常转齿轮后端与驱动电机相连，所述常转齿轮设置在位于开模工位的工位油缸杆的后方，在工位油缸杆后退开模时，所述传动齿轮后移与常转齿轮相啮合。

所述模具退丝机构由水平导向槽和导杆构成，在每个工位模具外壳内侧的朝向支撑主轴水平中心线的向心方向上分别固定设置有导杆，所述水平导向槽沿轴向方向设置在位于每个导杆所对应的前轴套的外弧面上，每个导杆的伸出端的端部插装在水平导向槽内。

所述前支撑与模具固定盘之间的支撑主轴外侧设置有冷却水套，所述冷却水套由外水套和内水套构成，所述外水套上设置有进水孔和回水孔，所述外水套套装在内水套上，所述内水套固定在模具固定盘上，在外水套与内水套之间设置有数个密封圈，通过密封圈将进水、回水和冷却水套与外界相隔离，进水和回水经模具固定盘与各个工位模具相连通。

所述后轴套的后部设置有滑线轮，所述滑线设置在滑线轮的外圆弧面上，以提供工位模具的再加热动力。

本发明达到的技术效果如下：一种多工位转动式注塑机，通过本技术方案，使得每次的注塑量大大减少，降低注塑工作压力减小了瞬时的耗电量，生产自动化程度高，降低了工作人员的劳动强度，设备占地面积小，生产节拍快，工作效率高，模具便于维护，制作成本低，消除了产品的胶口，并且可以生产带螺纹产品。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明带有退丝机构的结构示意图。