[发明专利]一种自动包片机的送盒装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种包片机，尤其是自动包片机的送盒装置。

背景技术

目前的蓄电池生产过程中有一道“包片”工序，是将正极片、负极片、隔板纸组装为极群，隔板纸是包夹在正极片与负极片之间，传统的“包片”工序，多以人工操作为主，操作工人先取一片负极片，用裁好的隔板纸两面包夹正极片并叠放负极片上，保证每一组正、负极片之间都有隔板纸，循环上述操作，完成整个包片及组装，不仅效率低，而且包片质量也不高，极片上掉落的铅尘也会对操作工人的健康造成影响。现有公开的自动包片机采用了自动化的加工方式，能依次完成正极板（负极板）的包片、包片极板与负极板叠加组装等工序，但多数自动包片机不具备自动送电池盒的工位，当一个电池盒装满极板后取出再放入新的电池盒；或者将叠加在一起的极板取出，手动放入电池盒，工作效率偏低，而且操作人员长时间接触铅极板，会影响健康。

发明内容

本发明所要解决的问题就是提供一种自动包片机的送盒装置，可自动完成电池盒的替换，提高极板装盒效率。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种自动包片机的送盒装置，包括存放电池盒的送料台，所述送料台上设有运送电池盒的进盒输送带，所述送料台的出料端设有托料板，所述托料板与送料台之间设有送盒轨道，所述托料板上设有与送盒轨道对应的限位块。

进一步的，所述送料台上设有补加电池盒的补料装置。

进一步的，所述补料装置包括带动通孔的连接板，所述连接板上设有定位电池盒的限位柱。

进一步的，所述限位柱上设有旋转块，所述旋转块连接在所述连接板上。

进一步的，所述送盒装置还包括与托料板衔接的出盒输送带。

进一步的，所述托料板底部设有滑块，所述滑块上设有推料杆，所述托料板上设有滑槽，所述推料杆穿过所述滑槽，所述滑块沿滑槽方向滑动带动推料杆将极板推入电池盒。

本发明的有益效果：本发明送盒装置应用在自动包片机上，通过送料台和送盒轨道自动向托料板输送电池盒，替换已装极群的电池盒，提高了自动包片机的自动化程度，操作更加人性化，且减少了操作人工接触极片的机会，铅尘对操作工人的危害也大大降低。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1为本发明送盒装置的结构示意图；

图2为本发明送盒装置的托料板结构示意图。

具体实施方式

本发明提供一种自动包片机的送盒装置，包括存放电池盒的送料台，所述送料台上设有运送电池盒的进盒输送带，所述送料台的出料端设有托料板，所述托料板与送料台之间设有送盒轨道，所述托料板上设有与送盒轨道对应的限位块。通过送料台和送盒轨道自动向托料板输送电池盒，替换已装极群的电池盒，提高了自动包片机的自动化程度，操作更加人性化

下面结合本实施例的附图对本发明实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本发明的保护范围。

参照图1，一种自动包片机的送盒装置，包括存放电池盒的送料台1，送料台1上设有运送电池盒的进盒输送带2，进盒输送带2通过送料台1内的电机来驱动，进盒输送带2与电池盒之间存在摩擦力，因此可以利用进盒输送带2运送电池盒，送料台1的出料端设有托料板4，托料板4与送料台1之间设有送盒轨道3，托料板4上设有与送盒轨道3对应的限位块41。一般来说，送盒轨道3与限位块41之间的间距为一个电池盒的宽度，这样就能保证送盒轨道3每次只能送出一个电池盒。

送料台1上设有补加电池盒的补料装置，补料装置包括带动通孔的连接板5，所述连接板5上设有定位电池盒的三根限位柱51，三个限位柱51分别抵住电池盒的三个端面。设置补料装置后，当送料台1进盒输送带2上的电池盒所剩无几时，补料装置内所排列的电池盒依次下落至进盒输送带2上，使得自动包片机还能继续工作一段时间，从而给操作人员提供了足够的加料时间。另外，限位柱51上设有旋转块52，旋转块52连接在所述连接板5上，旋转限位柱51，以方便操作人员向补料装置内添加电池盒。

送盒装置还包括与托料板4衔接的出盒输送带7，当装有极群的电池盒推出托料板4后，由出盒输送带7将其运送至其他工位，如包装、检验等。

参照图2，本实施例还提供了极板的装盒结构，托料板4底部设有滑块6，所述滑块6上设有推料杆61，所述托料板4上设有滑槽41，所述推料杆61穿过所述滑槽41，所述滑块6沿滑槽41方向滑动带动推料杆61将极板推入电池盒。

工作过程：