[发明专利]内发热冒口的一次成型制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及铸造领域，尤其涉及一种内发热冒口的一次成型制作工艺。

背景技术

在金属铸造中，一般会根据铸件的结构特点，对铸件的较厚大的部位、热节点部位使用冒口，从而利用冒口中的金属液对铸件部位进行补缩。在排气管，涡轮壳等高镍、耐热钢等铸造产品的生产过程中，为保证铸造坯件的造型精度，提高金属液使用效率及自动化程度，近年来逐渐使用砂芯替代传统的手工造型。冒口的使用，也从保温状况一般的砂冒口、热冒口过渡到保温冒口、内发热冒口。但由于铸件形状及材质的不相同，需要冒口提供的发热保温时间是不同的。对于内发热冒口，现有的制作工艺是进行两次成型过程：第一次先制作成型发热块，然后放入冒口模具中再进行冒口成型，最终成产出嵌入式内发热冒口。但此种生产嵌入发热冒口的工艺容易造成发热料与保温材料结合不牢固，造成冒口本体的强度不一致，从而造成冒口在浇注过程中断裂的安全隐患。

发明内容

本发明所要解决的主要技术问题在于，克服现有技术存在上述缺陷，而提供一种内发热冒口的一次成型制作工艺，解决了发热冒口的发热料与保温材料结合不牢固的问题，实现发热料与保温料一次成型的制作工艺，并且可以保证发热料的定形、定量，提高了冒口本体的强度，保证了冒口在浇铸过程中的安全。

本发明的解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种内发热冒口的一次成型制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：

a、根据冒口外形要求制作内模制具、外模制具和填料板；

b、将填料板套入冒口内模制具，射入发热料；

c、取下填料板，并换上外模制具，射入保温料；

d、对冒口脱模获取湿冒口；

e、将湿冒口在高温条件下烘烤一次成型。

所述b步骤是由简易喷料装置射入发热料过程。

所述c步骤是由制芯机完成射入保温料过程。

所述d步骤是将成型湿冒口从内、外模制具中脱离。

所述e步骤中高温是150-180℃，烘烤时间是20-50分钟。

本发明的有益效果是：解决了发热冒口的发热料与保温材料结合不牢固的问题，实现发热料与保温料一次成型的制作工艺，保证了发热料的定形、定量，提高了冒口本体的强度，保证了冒口在浇铸过程中的安全。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明内发热冒口的一次成型制作工艺的工艺流程图。

图2是本发明内发热冒口的一次成型制作工艺的工艺中内模制具示意图。

图3是本发明内发热冒口的一次成型制作工艺的工艺中外模制具示意图。

图4是本发明内发热冒口的一次成型制作工艺的工艺中填料板示意图。

图中标号说明：

1、内模制具

2、外模制具

3、填料板

具体实施方式

参阅图1、图2、图3和图4所示，本发明内发热冒口的一次成型制作工艺的具体实施例包括以下步骤：

a、根据冒口外形要求制作内模制具1、外模制具2和填料板3；

b、将填料板3套入冒口内模制具1，射入发热料；

c、取下填料板3，并换上外模制具2，射入保温料；

d、对冒口脱模获取湿冒口；

e、将湿冒口在高温条件下烘烤一次成型。

所述b步骤是由简易喷料装置人工射入发热料过程。

所述c步骤是由制芯机完成自动射入保温料过程。

所述d步骤是由将成型湿冒口从内、外模制具中脱离。

所述e步骤中高温是150-180℃，烘烤时间是20-50分钟，其中具体的温度与烘烤时间是根据具体的冒口型号而定。

所述制芯机为市场销售产品，未说明的技术为现有技术。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而己，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

综上所述，本发明在结构设计、使用实用性及成本效益上，完全符合产业发展所需，且所揭示的结构亦是具有前所未有的创新构造，具有新颖性、创造性、实用性，符合有关发明专利要件的规定，故依法提起申请。