[发明专利]一种壳体肋板无损检查线形显示缺陷改进方法

说明书

技术领域

本发明涉及发动机修理领域，特别提供一种壳体肋板无损检查线形显示缺陷改进方法。

背景技术

在航空发动机修理过程中，滑油回油泵壳体需要做荧光探伤检查，即荧光液渗透技术，检查回油泵壳体表面上肉眼看不见的微小裂纹，及早发现，以预防回油泵在工作中造成裂纹扩展，大致做法为在壳体表面有缺陷部位，荧光液渗透进去，再利用丙酮与荧光液在荧光灯下呈现绿色显示的现象，从而发现表面缺陷，然而，缺陷不一定100％是裂纹，有可能为材质疏松、铸造缝隙、机械加工的退刀痕迹等等。

某些回油泵壳体在荧光探伤检查过程中，经常会出现“缺陷”显示，以往出现缺陷，不考虑缺陷原因，直接定义为裂纹，导致整个壳体报废，某种回油泵壳体组件由三个壳体组成，相互之间具有配套性，故导致整台的回油泵壳体无法使用，使得维修成本高，资源造成了极大的浪费。因此在保证使用质量以及安全性的前提下，急需研究合理的修理工艺对故障件进行修复。

发明内容

对以往的荧光探伤检查出的缺陷壳体以及缺陷位置进行数据统计，发现几乎所有的“缺陷”都出现在肋板上，因此本发明提供了一种壳体肋板无损检查线形显示缺陷的改进方法，该方法能够在保证使用质量及强度的前提下，对滑油回油泵壳体损伤部位进行修复。

本发明的目的在于提供一种壳体肋板无损检查线形显示缺陷改进方法，所述壳体为带有加强筋的滑油回油泵壳体，其特征在于，具体工艺流程如下：

（1）、荧光探伤检查；

在航空发动机修理技术过程中，滑油回油泵壳体需要利用荧光液渗透技术，检查回油泵壳体表面上肉眼看不见的微小裂纹，以预防回油泵在工作中造成裂纹扩展，在壳体表面有缺陷部位，荧光液渗透进去，再利用丙酮与荧光液在荧光灯下呈现绿色显示的现象，从而发现表面缺陷，然而，缺陷不一定100%是裂纹，有可能为材质疏松、铸造缝隙、机械加工的退刀痕迹等等。

（2）、强度测试：利用荧光探伤检查在肋板处发现缺陷的回油泵壳体，利用ANSYS有限元软件三维有限元法对壳体进行建模分析，结合壳体的材料、尺寸、受力载荷等条件对其进行强度分析，分析出满足强度下的最小肋板高度尺寸。例如某回油泵壳体肋板高度在16mm以上为安全强度。

（3）、对裂纹位置标记：利用着色检查法（与荧光探伤检查法原理相同，但相比荧光检查3小时的工作过程，此方法发现裂纹快，仅需15分钟，且能在白光灯下显示裂纹）重新对壳体进行检查，并用记号笔标出线性显示的形貌。

（4）、尺寸判断：用测具测出肋板高度，结合强度测试中算出的满足强度的最小肋板高度尺寸，算出修磨余量。

（5）、打磨：用手风钻+合金磨头/旋转挫/杆砂轮的工具组合，打磨线性显示，保证步骤（4）的修磨余量。

人工利用组挫修磨的方法不仅耗时耗力，而且因为壳体结构的特殊性，不方便操作，而在机床上机械加工的方法对壳体的完好部位又起不到保护作用，操作灵活性差，最终选用手风钻+合金磨头/旋转挫/杆砂轮的工具组合，打磨线性显示，该操作灵活，磨削余量方便控制。

（6）、尺寸测量：对修磨后的回油泵壳体肋板进行高度测量，如满足步骤（2）所述最小肋板高度尺寸则进行下一步，否则报废。

（7）、着色检查：对修磨后的回油泵壳体肋板重新进行着色检查，如缺陷依旧存在，重复3~6步骤。如果缺陷不存在，进行后续的荧光检查工作。

相比荧光检查，着色检查见效快，十五分钟即能显示出结果，因此，在此处用着色检查来进行初步检查。

（8）、荧光检查：对回油泵壳体进行最终检查，如无线性显示则为合格。

具体实施方式

实施例1

某航空发动机低压后支点回油泵壳体为带三处肋板的结构，对其做荧光探伤检查，在检查过程中，发现肋板上有一条约3.5mm长的线性显示，结合该壳体的材料、尺寸、受力载荷等条件，利用ANSYS有限元软件三维有限元法对其进行强度分析，计算结果为肋板高度大于16mm满足强度要求，对该壳体进行着色检查，在白光灯下清晰可见一条线性显示，用记号笔按实际长度与方向对其进行标记，标记结束后，用游标卡尺测量肋板高度，实测值为18.73mm，则有2.73mm的修磨量，选用手风钻+合金磨头工具组合，打磨标记处，肋板转角处利用手风钻+旋转挫进行圆滑转接，打磨结束后，用细砂纸（1000号）进行表面抛光，对肋板打磨处进行尺寸测量，结果为16.90mm，满足强度要求，进行后续的着色检查及荧光探伤检查，无缺陷，工作完成。

实施例2

某航空发动机中支点回油泵壳体为带肋板的结构，对其做荧光探伤检查，在检查过程中，发现肋板上有一条约4.0mm长的线性显示，结合该壳体的材料、尺寸、受力载荷等条件，利用ANSYS有限元软件三维有限元法对其进行强度分析，结果为肋板高度大于18mm满足强度要求，对该壳体进行着色检查，在白光灯下清晰可见一条线性显示，用记号笔按实际长度与方向对其进行标记，标记结束后，用游标卡尺测量肋板高度，实测值为22mm，则有4mm的修磨量，鉴于该肋板比较深且打磨余量比较大，选用手风钻+杆砂轮+旋转挫工具组合，打磨标记处，打磨结束后，用细砂纸（1000号）进行表面抛光，对肋板打磨处进行尺寸测量，结果为19.24，满足强度要求，进行后续的着色检查，发现依旧有一条长度1.5mm的线性显示，重复进行标记、计算修磨余量、打磨、尺寸测量、着色检查，无线性显示，最后进行荧光探伤检查，无缺陷，工作完成。