[发明专利]高性能吸音隔热材料生产线

说明书

技术领域

本发明涉及一种生产线，尤其涉及一种高性能吸音隔热材料生产线。

背景技术

现有YDB吸音隔热材料多由涤纶纤维和丙纶超细纤维构成，表面覆纺粘布或铝箔处理，在制造时，一般都采取吹制涤纶纤维和丙纶超细纤维成品，再进行表面覆纺粘布或铝箔处理。工艺在多条生产线或多个厂家分别制造完成，纤维棉成品经多次流转，受环境、仓储、湿度等影响，其蓬松结构和绝缘性能遭到破坏，影响吸音隔热质量，同时覆粘处理和流转的成本较高。

目前应用于高档汽车的YDB吸音隔热材料仅有美国和德国的制造商少数几家能够实现同条生产线完成。因其相关设备整合和中间控制技术要求高，其技术为他们所垄断。国内市场供给目前还主要是依赖进口。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种通过整合熔喷、填充、缝制等关键工艺设备的技术改造，建立了高性能吸音隔热材料生产线，产品的熔喷、填充、缝制工序在同一条生产线内完成的高性能吸音隔热材料生产线。

为了解决上述问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明的高性能吸音隔热材料生产线，包括主机架，主机架的上方设有挤塑机，主机架内设有圆辊成网机，圆辊成网机的上方设置有连接在一起的熔喷纺丝箱、计量泵和过滤器，熔喷纺丝箱与挤塑机连接，圆辊成网机的侧部设有风加热器，风加热器的侧部设有引风机和鼓风机，风加热器通过管路连通离心引风机和鼓风机，主机架的侧部设有圆点热轧辊以及分切机，熔喷纺丝箱下方设置有喷丝头及纺丝微孔，微孔直径为0.3-0.4mm。

本发明通过整合熔喷、填充、缝制等关键设备的技术改造，建设的高性能吸音隔热材料生产线，在吸收了先进的超细纤维及多组分纺丝技术，通过研究薄分配板形成聚合物分配路径和喷丝孔的改进，进一步完善气刀的设计，使经模头挤出的纤维进行均匀、有效的拉伸，增加材料成型后内部应有的微孔和均匀的间隙分布，从而达到良好的吸音隔热效果。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、本发明通过整合熔喷、填充、缝制等关键工艺设备的技术改造，建立了高性能吸音隔热材料生产线，产品的熔喷、填充、缝制工序在同一条生产线内完成。2、通过薄分配板形成聚合物分配路径和喷丝孔的改进，进一步完善气刀的设计，使经模头挤出的纤维进行均匀、有效的拉伸，增加材料成型后内部应有的微孔和均匀的间隙分布，从而达到良好的吸音隔热效果。3、本发明采用切角和双面受丝成网技术，纤维无飞溅和反作用力，成网效率比平网的垂直受丝方法提高了0.75-1倍。

附图说明

图1是本发明高性能吸音隔热材料生产线的结构图。

图2是熔喷纺丝箱构件简图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

如图1所示，一种高性能吸音隔热材料生产线，包括主机架，主机架的上方设有挤塑机1，主机架内设有圆辊成网机5，圆辊成网机5的上方设置有连接在一起的熔喷纺丝箱4、计量泵3和过滤器2，熔喷纺丝箱4与挤塑机1连接，圆辊成网机5的侧部设有风加热器8，风加热器8的侧部设有引风机9和鼓风机10，风加热器8通过管路连通离心引风机9和鼓风机10，主机架的侧部设有圆点热轧辊6以及分切机7，熔喷纺丝箱4下方设置有喷丝头及纺丝微孔，微孔直径为0.3-0.4mm。

如图2所示，熔喷纺丝箱4包括熔喷组件41、气刀42以及气腔43，熔喷纺丝箱4下方设置有喷丝头及纺丝微孔，微孔直径为0.3-0.4mm，为更有利于纺丝成型其长径比远远大于常规的熔融纺丝，为10-15。同时喷射组件与气刀之间形成特殊的气腔，高压热风气流通过气腔狭缝以近似于音速的速度喷射，气刀刃部与喷丝组件尖端形成纺丝锥。熔体从纺丝微孔中喷出，在纺丝锥处被高速气流夹持、牵引、拉细，经侧风冷却形成超细纤维。

熔喷纺丝箱4是生产线中的一个关键设备，纺丝箱的质量直接影响到整个生产线的开车是否成功、纺出来的丝是否单体纤维细、手感是否好、纺出来的丝的质量是否好等。

圆网采用切角和双面受丝成网技术，纤维采用约12米/秒的气流吹入在制棉，为纤维堆积提供可靠的聚合能量，达到增加成品截面密度的有益效果。同时，项目采用切角和双面受丝成网技术，纤维无飞溅和反作用力，成网效率比平网的垂直受丝方法提高了0.75-1倍，工序能源耗用和设备占地面积较少。

其工作原理如下：