[发明专利]一种汽车用聚氨酯复合板的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车用聚氨酯复合板的制备方法。

背景技术

目前国内汽车制造行业中使用聚氨酯材料制造顶棚，主要是采用玻璃纤维增强聚氨酯片材复合人造PVC皮革通过热压成型的方法制得，该工艺需要预先制备玻璃纤维增强聚氨酯片材，且产品废料边较多，强度不足；或者通过将聚氨酯原液浇注至铺设了PVC皮革的模具内，反应聚合而成，该工艺没有采用玻纤增强，顶棚的强度不足。

CN101357509A公开了一种车用塑料件或覆盖件的制造方法，其中包括吸塑成型和注射成型两个步骤，吸塑成型是将选择的塑料片材如聚丙烯片材、聚氯乙烯片材、聚碳酯片材等，在模具中热压形成制成吸塑成品，然后在吸塑成品上涂覆聚氨酯与玻璃纤维束的混合反应物，在RIM阴模中反应完全后，脱模即可制成塑料件或覆盖件。但是采用上述制备方法，玻璃纤维增强聚氨酯层与片材的结合力较差，强度不高；如果采用玻璃纤维束增强,玻纤不易被聚氨酯润湿，且玻纤含量不可局部精确调整，对于整体强度的提高有局限性，所以产品的整体机械性能不高。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车用聚氨酯复合板的制备方法，以提高聚氨酯复合板的机械强度。

为了实现以上目的，本发明所采用的技术方案是：一种汽车用聚氨酯复合板的制备方法，包括如下步骤：

1）取PVC/ABS薄膜，在模具上于30～60℃热吸成型，制成PVC/ABS表皮；

2）在PVC/ABS表皮上浇注玻璃纤维增强聚氨酯混合液，其中浇注温度为15～30℃，所述玻璃纤维增强聚氨酯混合液中的玻璃纤维长度为12.5～100mm；

3）浇注完毕后进行合模固化，固化持续3～5分钟，脱模；

4）对脱模后的半成品进行打磨，得到汽车用聚氨酯复合板。

所述玻璃纤维增强聚氨酯混合液中玻璃纤维的含量为：1～50%。

玻璃纤维增强聚氨酯混合液的制备采用混料压力为100～150bar，并采用气体辅助混合。

所述PVC/ABS薄膜的厚度为2mm。

所述玻璃纤维的长度为12.5mm、25mm、50mm或100mm；

所述玻璃纤维增强聚氨酯混合液中聚氨酯所采用的原料为：异氰酸酯：聚醚=176～186：100。

在浇注玻璃纤维增强聚氨酯混合液之前在PVC/ABS薄膜上涂聚氨酯胶。

本申请的汽车用聚氨酯复合板的制备方法，采用长玻璃纤维与聚氨酯的混合料作为原本，与PVC/ABS薄膜表面浇注一次固化成型，通过简单的切割打磨得到汽车用聚氨酯复合板。其中PVC/ABS薄膜后的背涂聚氨酯胶能够与聚氨酯具有较好的结合强度，特别是ABS中的腈基能够与聚氨酯具有很好的结合强度，另外采用长度较长的玻璃纤维作为聚氨酯的增强相，在固化过程中长度较长的玻璃纤维能够与PVC/ABS材料相结合，提高结合强度，玻璃纤维的含量最高可以增加至50%，而且高强度的聚氨酯配方固化后的材料强度更高。

具体实施方式

实施例1

本实施例汽车用聚氨酯复合板的制备方法包括如下步骤：

1）取厚度为2mm的PVC/ABS薄膜，在模具上于30～60℃热吸成型，制成PVC/ABS表皮；

2）在PVC/ABS表皮上浇注玻璃纤维增强聚氨酯混合液，其中浇注温度为25℃，玻璃纤维的长度为12.5mm，含量为15%，玻璃纤维增强聚氨酯混合液的混料压力为150bar；

3）浇注完毕后进行合模固化，固化持续5分钟，脱模；

4）对脱模后的半成品进行打磨，得到汽车用聚氨酯复合板。

实施例2

本实施例汽车用聚氨酯复合板的制备方法包括如下步骤：

1）取厚度为2mm的PVC/ABS薄膜，在模具上于30～60℃热吸成型，制成PVC/ABS表皮；

2）在PVC/ABS表皮上浇注玻璃纤维增强聚氨酯混合液，其中浇注温度为25℃，玻璃纤维的长度为25mm，含量为25%，玻璃纤维增强聚氨酯混合液的混料压力为150bar；

3）浇注完毕后进行合模固化，固化持续5分钟，脱模；

4）对脱模后的半成品进行打磨，得到汽车用聚氨酯复合板。

实施例3

本实施例汽车用聚氨酯复合板的制备方法包括如下步骤：

1）取厚度为2mm的PVC/ABS薄膜，在模具上于30～60℃热压成型，制成PVC/ABS表皮；