[发明专利]气室橡胶隔膜的帆布定型一次成型模具、模架及工艺

说明书

技术领域

本发明有关于橡胶件的生产技术，特别涉及一种生产效率更高的汽车刹车系统中的气室橡胶隔膜的帆布定型一次成型模具、模架及工艺。

背景技术

如图1所示，气室橡胶隔膜是中间夹有帆布的橡胶产品，应用于大型汽车的刹车系统中，安装于汽车制器中，通过隔膜位移增加气室压强，以张开刹车片，抱紧车轮，起到制动效果，是大型货车的核心零件。

如图2所示，是目前的气室橡胶隔膜一次成型工艺的加工示意图，其包括：上模1及下模3；上模1下侧形成有对应气室橡胶隔膜形状的上凸缘11；下模3上侧对应上模1的上凸缘11的形状，形成有下凹腔31，下凹腔31表面具有能成型气室橡胶隔膜下半部的下型腔。生产工艺为：先放好下模3成型圆胶片5到下模3并放好圆形帆布6，然后，把上模成型圆胶片4放在帆布6上，并合上模具，之后，启到平板硫化机进行成型。成型完成后，开模后取出产品待冷却后对产品进行毛边修剪。

这种一次成型工艺对半成品胶片厚度尺寸精度要求高，工艺控制难度大，只能生产斜度为25-30度，深度为40mm左右的产品,而且在R角处露帆布不良比较高，不能很好的控制帆布居中位置。一但产品帆布位置偏差后产品在做完疲劳测试100万次后，产品内壁都出现脱层现象。并且，帆布布面需要比较柔软，帆布形状为圆形，对帆布要求比较高。

发明内容

本发明为解决现有技术的问题，本发明目的在于提供一种生产效率更高的汽车刹车系统中的气室橡胶隔膜的帆布定型一次成型模具、模架及工艺。

一种气室橡胶隔膜的帆布定型一次成型模具，包括：上模及下模；所述上模下侧形成有对应气室橡胶隔膜形状的上凸缘；所述下模上侧对应上模的上凸缘的形状，形成有下凹腔；其特征在于：还包括一能预紧帆布的套圈，该套圈能压扣于所述下模的上部外沿。

所述上凸缘表面具有能成型气室橡胶隔膜上半部的上型腔,下凹腔表面具有能成型气室橡胶隔膜下半部的下型腔，所述上型腔和下型腔组合在一起后为完整的气室橡胶隔膜形状。

所述套圈上部向下模方向形成一个凸环，所述下模对应此凸环则形成有一圈缩颈部，所述凸环与缩颈部能互相卡合在一起。

所述凸环前端上部向内倾斜5度以内，同样，缩颈部对应的内面也具有同样的斜度。

具有能固定所述上模的上板，和对应固定所述下模的下板，中套上则成型有套圈，所述中套外侧具有移动模架用的两对轴承。

所述上板包括一个固定所述上模的拉板和一个平行拼装于拉板（70）上侧的顶板，二者之间通过数个固定于所述顶板上的限位拉杆限位固定。

所述拉板下侧间隔固定有数个导柱，而所述下板对应的设有数个能导引和定位所述导柱的导套，所述中套上设有供导柱通过的孔。

所述模架整体为正方形，固定有4组所述上模及下模组成的模具。

一种使用如前所述模架的气室橡胶隔膜预成型工艺，其特征在于，包括步骤：

一、移出中套；

二、放好下模成型圆胶片到下模并放好帆布；

三、移入中套并预压好帆布；

四、把上模成型圆胶片放在帆布上；

五、合模，然后启动平板硫化机进行成型，成型时上板会能过顶板拉动拉板进行3-5次排气，时间为10s；

六、排气后平板硫化机保持14-16MPa压力，温度为150-160度，硫化时间250-270秒；

七、开模后取出产品待冷却后对产品进行毛边修剪完成。

本发明中增加了套圈对帆布进行预紧，使成型时对帆布布面要求低，帆布形状可以选择为方形，能便于裁剪还可提高裁剪的速度。而且很好地解决了一次成型帆布的居中问题，斜度小，露帆布不良问题。与两次硫化成型和两次定型一次硫化工艺相比整个气室橡胶隔膜生产周期短，提高的生产效率并节省能源。

附图说明

图1为本发明所涉及的气室橡胶隔膜结构示意图。

图2为现有技术一次性成型模具结构示意图。

图3为本发明模具结构示意图。

图4为本发明模具硫化成型时的结构示意图。

图5为本发明模架的俯视结构示意图。

图6为图5中A-A剖视示意图。

图7为图5中B-B剖视示意图。

其中：

上模 1    上凸缘 11    上型腔 12

套圈 2    凸环   21    前端   211

下模 3    下凹腔 31    下型腔 32

上半部 4  下半部 5     隔膜布 6

具体实施方式