[发明专利]一种高效脱泥工艺及其组合设备

说明书

技术领域

本发明涉及冶金领域，特别涉及一种脱泥工艺及组合设备。

背景技术

选矿术语中的矿泥一般指-10μ粒级物料，根据目前的选矿工艺水平，入选物料中-10μ粒级难以有效回收，而且对分选过程有较大干扰，影响精矿品位和回收率，增加药剂消耗。因此，对于含泥量高的物料，应根据工艺需要预先脱除其中矿泥，目前主要采用脱泥斗或水力旋流器两种设备进行脱泥，但其脱泥效率较低，入选物料含泥量较高、目的矿物损失率偏大，不利于选矿技术经济指标的提高。目前常用的脱泥工艺是采用水力旋流器（或脱泥斗）进行一次脱泥，其沉砂（或底流）中-10μ粒级含量一般在20～30%，溢流中+10μ粒级含量一般在30%以上。水力旋流器一次脱泥工艺的分级质效率仅50%左右，+10μ粒级损失率20%左右，脱泥斗的脱泥效果更差。

发明内容

本发明针对目前脱泥工艺效果较差的问题，提出一种高效脱泥组合设备，可将入选物料含泥量和目的矿物损失率大大减少。

发明是这样实现的：一种高效脱泥工艺，包括脱泥粗选、脱泥精选和脱泥扫选，具体步骤如下：首先，将矿浆原料输送到一号旋流器中进行脱泥粗选，一号旋流器规格为φ100，给矿压力0.15-0.2MPa，给矿浓度为10～20%；

接下来，一号旋流器中产出的沉砂输送到二号旋流器中进行脱泥精选，进一步脱除其中-10μ粒级物料，二号旋流器的规格为φ100或φ75，给矿压力0.15～0.2MPa，给矿浓度为15～25%，沉砂为合格入选物料，溢流返回一号旋流器中再循环；最后，一号旋流器中的溢流输送三号旋流器中进行脱泥扫选，三号旋流器的规格为φ100或φ75，给矿压力0.15～0.2MPa，给矿浓度5～10%，溢流为矿泥物料，可直接抛尾，沉砂返回一号旋流器再循环。

进一步：所述将矿浆原料输送到一号旋流器之前，先输送到四号旋流器中进行粗细分级，四号旋流器规格为φ250，给矿压力0.08-0.1MPa，给矿浓度为15-35%，沉砂为合格入选物料，溢流输送到一号旋流器中完成上述脱泥粗选及后续步骤。

一种高效脱泥工艺的组合设备，由一号旋流器2、一号渣浆泵9、一号砂泵池10、二号旋流器4、二号渣浆泵7、二号砂泵池8、三号旋流器19、三号渣浆泵12、三号砂泵池11组成；一号砂泵池10中装有矿浆原料，一号渣浆泵9的进口连通一号砂泵池10，出口连通一号旋流器2；一号旋流器2有沉砂出口及溢流出口，溢流出口连通三号砂泵池11，三号渣浆泵12的入口连通三号砂泵池11，出口连通三号旋流器19；三号旋流器19有沉砂出口及溢流出口，溢流出口为输出口，沉砂出口连通一号砂泵池10，一号旋流器2的沉砂出口连通二号砂泵池8；二号渣浆泵7的入口连通二号砂泵池8，出口连通二号旋流器4；二号旋流器4有沉砂出口及溢流出口，沉砂出口为输出口，溢流出口连通一号砂泵池10；

进一步：所述矿浆原料装在四号砂泵池17中，四号渣浆泵16的入口连通四号砂泵池17，出口连通四号旋流器18；四号旋流器18有沉砂出口及溢流出口，沉砂出口为输出口，溢流出口连通一号砂泵池10。

本发明的有益技术效果：脱泥后入选物料中-10μ粒级含量可降至10%左右，脱除的矿泥（抛尾部分）中+10μ粒级含量可降至10-15%，既满足某些对入选物料含泥量有严格要求的选矿工艺需要，又最大限度减少+10μ粒级物料的损失；脱泥效率高，采用本脱泥工艺及组合设备的分级质效率（按分离粒度10μ计算，下同）可达70%左右，+10μ粒级损失率可降至10%左右；本脱泥工艺及组合设备脱泥较为彻底而且脱泥损失少，对于提高选别作业精矿品位和回收率、降低浮选药剂用量等方面有重要作用，对于氧化矿浮选，特别是对于价值较高的有色金属氧化矿的浮选有较好的应用前景。另外，脱泥过程中，对于5-10μ粒级金属矿物，因其比重较大主要富集到沉砂中，溢流（指抛尾的矿泥物料）中金属矿物的含量明显低于给矿，因此，本脱泥工艺也是金属矿物初步富集的过程，金属损失较小。

附图说明

图1是发明(实施例1)流程图；

图2是发明(实施例3) 流程图；

图3是发明(实施例2) 结构示意图；

图4是发明(实施例4) 结构示意图。