[发明专利]大型铜合金砂模铸造工艺

权利要求书

1.一种大型铜合金砂模铸造工艺，其步骤如下：

(一)、铜合金处理，将铜合金在电炉内熔解，而后在保温温度下同时注入经过干燥的氮气对铜合金溶液进行除气，完成除气的铜合金溶液在电炉内二次加热并超过保温温度值；

(二)、砂模建造，首先选择石英砂在混砂机内完成混砂，并进行预热干燥，而后进行造型，将木模放在冷钢模板铺底的托板上进行摆箱构成砂模，而后以木模内外表面为基准将冷钢模板堆砌成铸件腔体，冷钢模板为层叠式堆砌，每堆砌完一层冷钢模板即将完成混砂的石英砂填充满砂模，完成冷钢模板堆砌后，将石英砂分层捣实其后将木成模取出即可，其次在砂模四边角的石英砂内分别挖出连通铸腔的流道，最终构成成型的砂模；

(三)、铸件铸造，将二次加热的铜合金溶液分别注入四个抬包内并由经过干燥的氮气对铜合金溶液进行同时再次除气，而后四个抬包将铜合金溶液分别浇筑注入砂模四边角石英砂内挖出的流道内，由流道将铜合金溶液输送至铸腔内灌满，冷却构成铸件。

2.如权利要求1所述的大型铜合金砂模铸造工艺，其特征在于：所述的铜合金处理时保温温度为1100-1200度，二次加热温度到达值为1400-1500度；所述的经过干燥的氮气通过两个以上管道深入电炉内的铜合金溶液内部充分除气。

3.如权利要求1所述的大型铜合金砂模铸造工艺，其特征在于：所述的砂模四边角的石英砂内分别挖出连通铸腔的流道，流道均分为相互独立的第一流道和第二流道，第一流道和第二流道构成了砂模的双流道结构，第一流道和第二流道均为由两个支管路构成的V形结构，两个支管路的交点为抬包向铸腔浇筑的进料口，抬包内的铜合金溶液沿支管路的出料口进入铸腔内，第一流道的两个支管路的两个出料口均位于铸腔底部，第二流道的两个支管路的两个出料口均位于铸腔中部；所述的双流道结构的砂模其铸件浇筑过程为：四个抬包将铜合金溶液分别注入砂模四边角的第一流道内，随着铜合金溶液到达铸腔中部，四个抬包将移动到第二流道进料口铜合金溶液通过第二流道灌满铸腔，形成铸件。

4.如权利要求3所述的大型铜合金砂模铸造工艺，其特征在于：所述的第一流道在铜合金溶液流入浇筑时通过排气管排气。

5.如权利要求1所述的大型铜合金砂模铸造工艺，其特征在于：所述的铸件铸造过程中，在铜合金溶液灌满铸腔时，通过内置顶部大底部小的锥管的加料箱，由加料箱继续向铸腔内不断灌注铜合金溶液。

6.如权利要求1所述的大型铜合金砂模铸造工艺，其特征在于：所述的砂模建造中，首先在冷钢模板铺底的托板下底面铺设一层碳层，而后对成型的砂模进行硬化除气，首先在铸腔两侧的石英砂中深插入密布的排气绳，而后采用高温喷枪喷射表面的石英砂，对砂模内的石英砂进行再次除气，并最终点燃碳层燃烧24小时，以确保石英砂的干燥。

7.如权利要求1所述的大型铜合金砂模铸造工艺，其特征在于：所述的四个抬包分别为两个大抬包和两个小抬包，两个大抬包设计容量7吨实际灌装铜合金溶液5吨，两个小抬包设计容量3吨实际灌装铜合金溶液2，25，两个大抬包和两个小抬包呈对角设置。

8.如权利要求7所述的大型铜合金砂模铸造工艺，其特征在于：所述的铜合金处理中铜合金由同一个电炉分两次熔解，第一次熔解出炉的铜合金溶液加热到1400-1500度之间，分别注入一大一小两个抬包内而后覆盖一层保温剂(凯蒂(信阳)新型材料有限公司制造保温剂)，而后第二次熔解出炉的铜合金溶液加热温度与前两个抬包内的铜合金溶液测量温度相同后注入剩余两个抬包。

9.如权利要求3或5所述的大型铜合金砂模铸造工艺，其特征在于：所述的加料箱为4个或8个或12个或16个，其中选择12个加料箱时有4个加料箱为固定式安装于砂模四边的每边中间，其他8个加料箱为移动式均布于铸腔外周。

10.如权利要求1所述的大型铜合金砂模铸造工艺，其特征在于：所述的冷却构成铸件为蜗轮胚体铸件。