[发明专利]一种自动强制循环导热油熬炼系统及其制作方法

说明书

技术领域

本发明属于冶炼设备技术领域，具体涉及一种自动强制循环导热油熬炼系统及其制作方法。 

背景技术

目前提取动物油的熔炼方法主要是用火加热熔炼，通常使用U型冶炼锅把动物原料通过高温加热熔炼并不断搅拌，动物原料的脂肪组织被破坏，油脂流出后经过滤网过滤获得成品。 

原有的U型冶炼锅一般会设有利用外来加热冶炼锅的装置，用导热油加热的大多采用锅内盘管或单一加热层，盘管的锅内无法安装搅拌，夹层的导热油会形成直流大多数受热面积有死角导热油不循环直至导热油结焦，或大部分夹层空气不能排出，大面积的导热油腔无导热油而且又看不到，没有起到导热效果，因此造成能量(燃料和电等)和人力的大量浪费，效率低。 

原有的U型火炼锅上设有排气装置，从而使得在利用导热油容腔体的油来加热的过程中，导热油容腔体的腔内的大量空气在导热油的上部，空气压制导热油使导热油不能注满腔体，达不到很好的循环效果。 

原有的搅拌铲是用焊接技术固定在U型冶炼锅内的轴上的，随轴的运动来不同程度地来回铲起原料实现搅拌，这种重复的搅拌使搅拌铲磨损，导致有的铲长度变短，很难达到工作的效果，就得拆了从新换铲，由于焊接连接造成更换搅拌铲的操作变得非常复杂和麻烦，浪费大量人力。 

U型冶炼锅炼出油后会剩余大量废渣，这种废渣会影响后续炼油的过程，甚至影响后续炼出的油的色泽、味道等，需要清除干净，一般会浪费很大的人力，在加上U型火炼锅的形状和温度，更加增大了废渣清除的难度。 

原有U型锅体和导热油容腔体两层，而两层中间的间距只有3-5公分，且导热油容腔体的半径约为1-2米长度也要2-8米。若要在腔内焊接多个隔板还要保证隔板的两面要全部焊接(内层和外层)，不管采用什么工具来焊接都难度很大，而且在取材方面要取出多个半径是1-2米的弧形材料，对材料本身浪费很大。 

本发明就是针对以上问题而设计，用以解决传统冶炼锅的技术问题。 

发明内容

本发明的目的是提供一种自动强制循环导热油熬炼系统及其制作方法，可以增大热利用、锅底废渣清除率高、排出腔内气体、搅拌铲的方便更换和调整以及导热油容腔体内部的“S”形流通管路的制造工艺节约了材料。 

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为： 

一种自动强制循环导热油熬炼系统，包括U型炼油锅，其特征在于，所述U型炼油锅内的导热油容腔体，设置有铺设在导热油容腔体内并使得油沿导热油容腔体内壁呈连续的“S”形流通的流通管路、设在U型炼油锅体外底部的抽油泵及连接流通管路的进油动物油口和出油口的导入回流管路，以及设置于所述锅体导热油层两端的排气阀。 

所述导热油容腔体内设有多个挡板，挡板将导热油容腔体的容腔分割成多个腔室，且相邻挡板上设有位置相反的导气孔，所述流通管路的通道包括挡板分割成的腔室和导气孔。 

所述流通管路的出油口和进油口位于所述导热油容腔体的两端。 

所述流通管路为“S”形螺旋结构，以设于导热油容腔体内壁一端的进油口为起点，以设于导热油容腔体内壁另一端的出油口为终点，从导热油容腔体内壁一端“S”形螺旋至导热油容腔体内壁另一端。 

所述导热油容腔体设有将导热油容腔体的容腔分割成多个腔室的一个连续“S”形挡板，连续“S”形挡板的一端不接触导热油容腔体内壁以形成导油通道，将连续“S”形挡板分割出的各腔室一分为二，且在挡板的另一端设有导气孔。 

所述流通管路为双“S”形螺旋结构，以设于导热油容腔体内壁一端的进油口为起点，以另一端的出油口为终点，从导热油容腔体内壁一端“S”形螺旋至导热油容腔体内壁另一端折返，并再次“S”形螺旋，直至回出油口。 

包括设在U型炼油锅体内多个支撑柄和多个螺丝组件；每个支撑柄包括用于通过所述螺丝组件固定多个搅拌铲的横梁以及与横梁垂直相交并固定连接一动物油炼油锅的转轴的竖直臂，所述横梁在垂直竖直壁方向上设有螺丝杆，竖直壁上设有螺丝孔。 

所述支撑柄为“T”形支撑柄或“H”形支撑柄，两个所述“T”形支撑柄为一组，且两个所述“T”形支撑柄的竖直壁分别设于所述转轴一侧。 

两组所述“T”形支撑柄的竖直臂在所述转轴上错位排列，两个所述“T”形支撑柄的横梁上的螺丝孔在T字的上端两头对称，所述“H”形支撑柄的竖直壁两侧的横梁上用以安装搅拌铲的螺丝孔相互错位。 

所述竖直臂与所述转轴焊接，或者通过所述螺丝组件连接。 

所述U型炼油锅体外底部的抽油泵和两个进油管路，一个进油管路连接油锅底部，另一个进油管路连接油池，油池上加设过滤网。