[发明专利]一种酚醛树脂竹胶板制造工艺

说明书

所属技术领域

根据林业部门对竹胶板生产工艺的归纳，市场上竹胶板的生产实际上是竹质材料的分解和复合过程，一般分为(1)材料的前期分解加工、(2)单元的脱糖干燥和施酚醛树脂胶、(3)热压和成型固化三个工艺阶段，其中热压和成型固化工艺阶段是最重要的阶段，本发明涉及竹胶板生产中的第三个工艺阶段即热压和成型固化阶段中生产夹具的创新及其生产工艺的改革。

背景技术

目前，公知的竹胶板热压和成型固化生产工艺阶段所采用的设备是高吨位的热压机，其特征是将生产竹胶板所必需的压力和热力集合在同一台设备上，压力来自于多缸体油压机，热力来自于锅炉高温蒸汽或被电加热的高温油，热压和成型固化阶段生产夹具就是安装在热压机框架中间的多层矩形钢板，这些钢板厚度在40-60mm之间，每块钢板内部有用机械加工出的蛇形连通管道，连通管道一般只有一个进口和一个出口分置于钢板的侧面，高温蒸汽或高温油从进口进入再从出口流出，先加热了钢板、再传递给铺装在其间的竹胶板材料上使其定型固化，经过一段时间的保压、然后再向连通管道内输入大量冷却水、使多层矩形钢板冷却后卸下成型固化完成的竹胶板坯板，继续对竹胶板坯板进行时效处理和锯边加工，最终即制成竹胶板。这种公知通用的工艺阶段所存在的缺陷是：热压机钢板内具有的蛇形连通管道与外界是封闭的，它们是采用深孔钻床加工出来，机械加工难度较大；在生产使用中，蛇形连通管道频繁受到高压、高温和冷却水的作用容易发生变形和裂缝，产生漏汽或漏油故障，需要经常停工、进行修补；另外，竹胶板材料的加压、加热在一台压机上同时进行，成型固化后的保压过程也在同一台压机上进行，它需要消耗较长的时间，这种非连续性的、间隙式生产过程降低了热压机的有效利用率；为了提高产量，这种高吨位的热压机通常被设计成多层钢板型，最多甚至达到18层，因此它的液压缸体要做的很大，柱塞的行程也必须设计得很长，这就要消耗大量的液压油和热量，生产成本很高，设备制造成本和投资成本也十分巨大。但这种公知的竹胶板生产工艺已形成惯例，长期被设备制造商和竹胶板生产商所采纳使用，本世纪以来，为了提高产量、改变这种非连续性的生产状况，工程师们设计出了一种高压多滚锟式压机，高温蒸汽或高温油通入分布在滚锟内的盘形管道，滚锟同时将压力和热力传递给连续输入其间的竹胶板材料上，使其不间断地受到热压、并成型和固化，以便连续地生产出竹胶板，国际上这种设备和生产工艺首先在德国被采纳使用，近年来也在我国被仿制使用，但它只能制造10mm以下较薄的竹胶板或其它材料的人造板，而且为了增大板材料的受热受压面积，这种滚锟的直径要设计成很大，几乎有一层半楼之高，滚锟的数目达3-4组之多，这无疑要大大增加设备制造成本和投资成本，同时其维修成本也将增大。

发明内容

针对上述竹胶板在热压和成型固化生产工艺阶段的缺陷，本发明提供了一种新式、连续的酚醛树脂竹胶板制造工艺，前期两个工艺阶段与公知的酚醛树脂竹胶板生产工艺一样，即(1)材料的分解加工、(2)单元的脱糖干燥和施酚醛树脂胶两个阶段的工艺基本不变，而在(3)热压和成型固化工艺阶段本发明的特征是：竹胶板材料的加压、成型固化及加热保压过程分开在不同的设备上进行的，其中竹胶板材料的加压过程是在无需通入热源的压机上进行，竹胶板材料的成型固化过程是在隧道式烘炉里进行，并使用滚锟传送装置连续输送被热压和成型固化工艺过程中的竹胶板，在对竹胶板材料的加压过程中，除使用压机外，还必须采用本发明特制的专用夹具，具体工序是

a)、将已完成了前两个工艺阶段的竹胶板材料铺装在专用夹具中，该夹具是由上、下两块矩形钢板组成的一套夹板，两块矩形钢板内表面平放着两块薄不锈钢板；

b)、将这一套夹板连同装夹在薄不锈钢板中间的竹胶板材料一起使用滚锟传送装置送进压机内施加高压；

c)、利用这一套夹板四侧的圆钢拉杆和锁紧螺母将已受压定型的竹胶板材料夹住进行保压过程；

d)，将保压着的竹胶板材料再通过滚锟传送装置输送至另一设备----隧道式烘炉内进行高温区的加热过程，中温区的成型固化过程，风冷区的降温冷却过程；

e)、将这一套夹板及经过了加压、成型固化及加热保压过程的竹胶板材料输出隧道式烘炉，并从这一套夹板中卸下竹胶板坯板，即完成了本发明生产工艺全过程。