[发明专利]一种丁基再生胶的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种丁基再生胶的生产方法，属于橡胶技术领域。

背景技术

丁基再生胶是指用以丁基橡胶为主体的废汽车内胎、废胶囊、废水胎、密封条、瓶塞及其他橡胶制品的丁基橡胶部分制取的再生橡胶。废旧硫化丁基橡胶经过粉碎、加热、机械处理等物理化学过程，使其从弹性状态变成具有塑性和粘性的能够再硫化的丁基橡胶，重新应用于丁基橡胶制品中。丁基再生胶的用途广泛，可用于制造丁基内胎，生产丁基防水卷材等气密性要求较高的橡胶制品，也可用于电线、电缆和各种耐热、耐老化的橡胶制品，是橡胶制品行业降低生产成本、改善加工工艺的理想材料。

丁基再生胶的生产工艺目前国内主要采用动态脱硫法、炒锅法、螺杆挤出法等，近几年有人研究了“捏炼机法”，使丁基再生胶的生产前进了一大步，但是以上各种方法都不同程度的存在二次污染（使用助剂），而且能耗较高，工艺损耗大，物性指标偏低，质量不稳定，增加了丁基再生胶的成本。

发明内容

本发明克服了传统工艺的缺点，提供了一种丁基再生胶的生产方法。该方法废丁基胶不用切块、不用破碎，直接进入再生罐，在高温高压下进行渗透溶胀，打断其网状交联结构，经冷却后进入捏炼机，最后经精炼，滤胶、下片，达到再生的目的，整个生产过程不使用任何助剂和添加剂，完全环保。

本发明的技术方案是：一种丁基再生胶的生产方法，其特征是，

将废丁基橡胶不用切块、不用破碎，直接送入再生罐（加水量以刚好淹没废丁基橡胶为宜）；然后通过再生罐夹套通电或者通油加热且再生罐内通过热蒸汽（温度200℃～250℃）的方式进行加热升温和加压，期间不需要加入任何助剂；当再生罐内蒸汽温度上升至200℃～250℃且再生罐内蒸汽压力达2.6MPa时即排气泄压，待罐内压力恢复常压时取出物料，再生完毕；然后经捏炼、精炼压胶、滤胶和下片后得到丁基再生胶。

所述捏炼为：将再生好的废丁基橡胶送入捏炼机进行捏炼，捏炼时间3-7分钟，捏炼温度120±2℃；

所述精炼压胶为：压胶辊温度90±2℃，辊距0.5mm以下，精炼2-3遍；

所述滤胶为：将精炼好的丁基再生胶送入滤胶机进行过滤，滤网为80目；

所述下片为：用精炼机下片，精炼机的辊温90℃以下，辊距0.2mm以下。

所述废丁基橡胶为汽车内胎、废胶囊、废水胎、密封条、瓶塞及其他橡胶制品的丁基橡胶部分。

丁基橡胶是以异丁烯与少量异戊二烯为单体，采用三氯化铝或三氯化硼或其他催化剂，在低温下（-100℃）聚合的共聚物，由于聚合物中含有少量异戊二烯，因此，丁基橡胶的不饱和度较低，丁基橡胶耐热性好，经120℃×144小时热空气老化，橡胶的伸长率变化不大，拉伸强度仍可保持70％以上，硫化过程中，主要形成-C-C-键和-C-O-C交联键，这种性能说明丁基橡胶比天然橡胶难于再生（脱硫），采用生产轮胎再生橡胶的方法来生产丁基再生橡胶是不行的。

废硫化橡胶再生机理的实质是：废硫化橡胶-即共混高聚物的网状结构经机械剪切，在热氧和化学再生剂的综合作用下，发生降解反应，破坏硫化橡胶的立体网状结构，去掉弹性，成为具有可塑性并可以进行再交联的再生橡胶。总结一百多年来的经验，各种废硫化橡胶再生过程主要分为三部分，其中一部分是机械处理，包括废橡胶粉碎、胶粉捏炼、过滤、精炼；另一部分是化学处理，主要是热氧化裂解，第三是化学再生剂的作用，括来说即再生和机械化学反应。

废硫化橡胶生产工艺的不同主要是再生方法上的不同。废硫化橡胶的再生，人们习惯上称为“脱硫”，本意是一个与橡胶硫化相反的过程。在实际生产中，是不可能将硫化橡胶中的硫原子脱掉的，对于用硫磺硫化的橡胶，再生橡胶只是将硫化橡胶中的多硫键进行破坏，即交联键被切断，使其最终重新成为具有塑性的再生橡胶。传统的再生工艺都需要加入一定量的助剂，在一定的温度压力下，靠助剂的作用来打断废丁基胶的分子链，同时对C-C键也造成了较大的破坏，生产的丁基再生胶物性较低。本发明的再生原理是：利用高温高压将废丁基橡胶的网状结构分子链打断，使其变成线性结构，恢复其塑性，以达到再生目的。由于再生过程不添加任何助剂，因此对废丁基胶的线性结构破坏非常小，保证了物性指标，再生质量好。

本发明的有益效果是：

1.工艺创新：采用本发明再生工艺，较国内目前采用的“高温动态脱硫法”、“炒锅法”或“螺杆挤出法”工艺先进，再生质量稳定；

2.利用范围广：该法生产的再生胶物性指标高，较传统生产工艺生产的丁基再生胶扯断强度提高1Mpa，扯断伸长率提高100个百分点；