[发明专利]一种用于热交换器的隔热板

说明书

技术领域

本发明属于热交换器技术领域，尤其涉及一种热交换器隔热板，它可以广泛应用在各种热交换器上，具体地说是一种用于热交换器的隔热板。

背景技术

在热交换器的应用中，人们对热交换器的可靠性要求越来越高，而热端的联接板和换热元件处的焊缝极易失效。例如：

随着排放要求的日益严格，废气再循环技术越来越多地应用在动力装置上，各种结构热交换器相继产生。其中，板翅式结构热交换器，因其卓越的散热性能，得到更多的应用。

常规的板翅式结构热交换器，其气侧通道由多个扁管组件单元构成。单个扁管组件单元由扁管和其内部塞置的换热翅片构成。每个扁管组件单元与两端端板对应的孔焊接，构成芯子组件。芯子组件的两端端板又与壳体、进（出）气室及端盖等焊接。壳体上焊接进水接口、出水接口，构成热交换器总成。这样，扁管组件单元内侧流通废气——废气从一部分扁管组件单元内流进，再从另一部分扁管组件内流出，形成U型通道，或者废气从扁管组件单元一端内流进，从另一端流出，形成I型通道。扁管组件单元外侧与壳体内腔流通冷却液，吸收废气的热量并将其带走。

这种常规的板翅式热交换器存在以下缺点：热交换器运行时，壳体与扁管组件单元及进气的扁管组件单元和出气的扁管组件单元，热胀冷缩程度不同，从而在管子和焊缝处产生热应力，两端板与扁管组件单元端部的焊缝接头或者是焊缝附近的管子本身极易开裂，这是所有热交换器都存在的缺点。

发明内容

本发明要解决的是现有技术存在的上述缺陷，旨在提供一种用于热交换器的隔热板，使热交换器的可靠性更优良。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种用于U型热交换器的隔热板，包括板体，其特征在于所述的板体上设有一个出气孔和多个带凸缘的进气孔，所述的出气孔设置在与热交换器出气端冷却管对应的位置上，且包容所有的出气端冷却管；所述的进气孔的数量和位置与热交换器进气端冷却管一一对应，且每个凸缘插入到对应的冷却管内。

本发明还要提供一种用于I型热交换器的隔热板，包括板体，其特征在于所述的板体上设有多个带凸缘的进气孔，所述的进气孔的数量和位置与热交换器进气端冷却管一一对应，且每个凸缘插入到对应的冷却管内。

本发明的隔热板，由于在与进气侧冷却管对应的位置上设置有带凸缘的孔，这样可以使废气直接流入冷却管中，废气将不会直接冲击主板，可有效降低主板与冷却管焊缝处的热应力，使热交换器的可靠性得到提升。并且由于本发明自身的隔热功能，可以使与隔热板配合的热交换器法兰不需要采用很耐高温的材料，不仅降低了成本，而且大大提升了热交换器的可靠性。同时，本发明的隔热板还兼有垫片的功能，因而减少了一个零件，使产品结构更为紧凑，也减少了产品的制造成本。

在U型热交换器的出气端，由于冷却后的废气温度比较低，可以不需要隔热功能，因此只需要在进气端与冷却管对应的地方设置带凸缘的孔，这样可以减少制造成本，降低重量。

本发明的隔热板，可以装配在热交换器上，也可以焊接在热交换器上，所述的热交换器可以是多排管，也可以是单排管。

作为本发明的进一步改进，与热交换器法兰面配合的平面上设置有密封功能的凸台，可以将进气通道、出气通道和环境或进气通道和环境隔开。

附图说明

图1是本发明的隔热板应用于U型热交换器的立体示意图；

图2是图1进气端的局部剖视图；

图3是本发明一种用于U型热交换器的隔热板的结构示意图；

图4是本发明的隔热板应用于I型热交换器的示意图；

图5是图4中热交换器的左视图；

图6是本发明一种用于I型热交换器的隔热板的一种实施方式的结构示意图；

图7是本发明一种用于I型热交换器的隔热板的另一种实施方式的结构示意图；

图中：1-隔热板，2-热交换器，11-凸台，12-隔热板上的凸缘，13-隔热板上的出气孔，14-进气端冷却管，15-隔热板上的进气孔，16-主板，17-法兰，20-出气端冷却管，A-进气，B-出气，C-进水，D-出水。

具体实施方式

下面结合附图以具体实施例对本发明进行进一步描述。