[发明专利]高炉除尘灰的处理工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，尤其是一种处理炼铁生产过程所产生的烟气粉尘的工艺方法。

背景技术

炼铁高炉在生产过程所产生的废气中含有很多粉尘，这些粉尘在向外排放时，一般都通 过重力除尘、布袋除尘等干法工艺进行收集，有时采用湿法工艺收集。这种粉尘通常称为高炉除尘灰或干法灰、瓦斯灰等(以下统称高炉除尘灰，采用湿法工艺收集时称为瓦斯泥)。高炉除尘灰中含有尚可利用的铁粉和焦炭粉，由于这两种不同物质的含量均较少，与钢铁冶炼对原料的技术要求相差较大，既不能用作铁粉配料，也不能作为焦粉配入，因此大部分钢 厂都没有很好地利用，只有向外排放。这种对高炉除尘灰的处理方法不仅占用大量的土地， 同时还对环境产生了严重的污染。当前，中国钢铁产量达到了1亿吨，高炉除尘灰年排放量预计在1000万吨以上。因此，如何使高炉除尘灰资源化、减量化，有效地综合开发利用高炉除尘灰，对提高冶金废渣综合利用的技术水平，实现钢铁工业的持续发展具有特别重要的意义。 

据了解，国内仅有个别钢厂对高炉除尘灰进行了提取焦炭粉和铁粉的各种方法，如名称为“高炉除尘灰的处理方法”（专利公开号：CN1699606，公开日：2005年11月23），该方法是将高炉除尘灰加水造浆，让浆料经第一、第二浮选后分离得到高品位的焦碳粉；并将第一级、第二级浮选机中出来的含铁较多的浆料再泵入第一、二级螺旋溜槽，经重力选、磁选后，分别分离出高品位的铁粉；同时，将生产过程中的废水经过压滤，回收微细铁粉，将滤出的水再用于高炉除尘灰的造浆。其成本高，处理效率不佳，每小时仅能处理6吨高炉除尘灰，且分选的碳粉和铁粉产量低，每年分选回收的碳粉为2千吨、铁粉1万吨。

发明内容

本发明的目的是提供一种高炉除尘灰的处理工艺方法，这种方法可以解决现有技术处理效率不佳和产量低的问题。

为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种高炉除尘灰的处理工艺方法包括以下步骤：

A、造浆：将高炉除尘灰和水混合搅拌形成浆料；

B、分选碳粉：在浆料中滴加入一定量的起泡剂和捕收剂，搅拌均匀后再经缓冲稳定处理，让浆料在浮选机内进行浮选，分选出碳粉；

C、分选铁精粉：经浮选机处理的尾浆进入一级重力选矿机进行处理，分离成铁精粉、中矿和尾浆，收集铁精粉；中矿泵入磁选机进一步分选，收集分选出的铁精粉；由磁选机出来的尾矿进入二级重力选矿机进行处理，再次分离成铁精粉、中矿和尾浆，收集铁精粉，中矿再流入磁选机；一重力选矿机、二级重力选矿机分离出来的中矿进入磁选机和二级重力选矿机循环分选，分选出铁精粉并予以收集；

D、分离尾泥：对B步骤和C步骤产生的所有尾浆进行分离，将尾浆分离形成尾泥产品和水；

E、再利用：回收分离出的水，加入A步骤中用于对新加入的高炉除尘灰的造浆。

上述技术方案中，更具体的技术方案还可以是：A步骤中的高炉除尘灰和水重量比为1.5：1；步骤B中，在每吨高炉除尘灰中滴加入起泡剂0.2L和捕收剂0.1L。

进一步的，所述捕收剂为轻质柴油。

进一步的，D步骤中的分离是将尾浆首先泵入砂水分离机，分离出粗渣和低泥污水，低泥污水再送入泥水分器，滴加入高分子絮凝剂，分离出细渣和清水，收集的粗渣和细渣即为所述尾泥产品。

由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

1、加入浮选药剂后仅通过一次浮选来分选出碳粉，缩短了分选时间；浮选药剂在起泡剂的基础上加入捕收剂，大幅度提高了分选碳粉的效率，提升了碳粉产量；在每吨高炉除尘灰中滴加入起泡剂0.2L和捕收剂0.1L，有利于提升碳粉分选率；

2、浆料经过一级重选后分离出的中矿和尾浆依次进入磁选和二级重选，所产生的中矿不断在磁选和二级重选循环分选，尾浆则进入下一步的分离处理，提高了分选率和铁精粉产量；

3、采用机械化方式分离尾浆，其分离效率高，分离效果好，分离出的清水可循环使用，达到废水零排放；

4、经该技术处理后形成碳粉、铁精粉、尾泥产品三种产品，有益成分能百分百综合回收利用，不产生废渣二次污染；

6、该技术每小时可处理45～50吨高炉除尘灰，年处理量可达35万吨；每年分选回收的碳粉3.5万吨、铁精粉8万吨、尾泥产品23.5万吨。

附图说明

图1是高炉除尘灰的处理工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图实施例对本发明作进一步详述：