[发明专利]纤维树脂发动机垫片及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车发动机，特别是涉及一种纤维树脂发动机垫片及其制备方法。

背景技术

发动机垫片主要起耐磨及缓冲减振作用，需要满足发动机的特殊要求，目前发动机垫片材料多是由金属制成。纤维树脂发动机垫片具有耐低温、耐高温、耐油、耐磨和机械强度高质量轻等特点，在以塑代钢发展趋势下，用树脂复合材料代替金属是未来发展的必然。

发明内容

本发明实施例的目的是提供一种纤维树脂发动机垫片及其制备方法，代替传统金属发动机垫片，有利于实现汽车轻量化。

为了实现上述目的，本发明提供了一种纤维树脂发动机垫片的制备方法，将65-75重量份的芳纶纤维、5-25重量份的聚酰亚胺以及5-25重量份的石墨混合均匀得到混合物料，将所述混合物料放入模具中压制成型得到预成型样品，再将所述预成型样品烧结制得所述纤维树脂发动机垫片。

所述芳纶纤维可以先在无水乙醇中浸泡30-100min，干燥后再与聚酰亚胺和石墨混合。可以将芳纶纤维、聚酰亚胺和石墨放入高速混合机中，高速搅拌2-3min后，在90-110℃的烘箱中烘焙1-3小时，得到混合物料。

在一种实施方式中，所述预成型样品通过将混合物料放入模具中冷压成型制得。可以采用单向加压的方式，以2.5-3.5MPa/min的加压速率将所述模具加压至90-110MPa，保压20-40min后，脱模得到预成型样品。

可以将所述预成型样品放入电炉中，在365-375℃温度下烧结5-7h，然后随炉自然冷却至室温，制得所述纤维树脂发动机垫片。

所述电炉的升温速率可以为55-65℃/h。

本发明还包括根据上述制备方法制得的纤维树脂发动机垫片。

本发明的纤维树脂发动机垫片不仅可以满足垫片材料性能要求，而且可以满足汽车轻量化的要求。

附图说明

图1为本发明的纤维树脂发动机垫片的制备工艺流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对具体实施例进行详细描述。本领域技术人员可以理解，以下举例示出的方法和步骤仅用于解释本发明而非用于对其作出任何限制。

本发明的纤维树脂发动机垫片的制备工艺流程图如图1所示。

实施例1

芳纶纤维表面处理：将芳纶纤维置于无水乙醇中浸泡30min，干燥待用。

混料：将65重量份的干燥后的芳纶纤维、15重量份的聚酰亚胺以及5重量份的石墨放入高速混合机中，高速搅拌2min后，在90℃的烘箱中烘焙2小时，得到混合物料。

成型：将上述混合物料放入模具中冷压成型，采用单向加压的方式，以2.5MPa/min的加压速率将上述模具加压至90MPa，保压40min后，脱模得到预成型样品。

烧结：将预成型样品放入电炉中烧结，以55℃/h的升温速率升温至365℃，烧结5h，然后随炉自然冷却至室温，经磨饰加工，即制得纤维树脂发动机垫片样品。

实施例2

混料：将75重量份的干燥后的芳纶纤维、25重量份的聚酰亚胺以及15重量份的石墨放入高速混合机中，高速搅拌3min后，在110℃的烘箱中烘焙1小时，得到混合物料。

成型：将上述混合物料放入模具中冷压成型。采用单向加压的方式，以3.5MPa/min的加压速率将上述模具加压至110MPa，保压20min后，脱模得到预成型样品。

烧结：将预成型样品放入电炉中，以65℃/h的升温速率加热至375℃，烧结7h，然后随炉自然冷却至室温，即制得纤维树脂发动机垫片样品。

实施例3

芳纶纤维表面处理：将芳纶纤维置于无水乙醇中浸泡100min，干燥待用。

混料：将70重量份的干燥后的芳纶纤维、20重量份的聚酰亚胺以及10重量份的石墨放入高速混合机中，高速搅拌3min后，在100℃的烘箱中烘焙2小时，得到混合物料。

成型：将上述混合物料放入模具中冷压成型。采用单向加压的方式，以3MPa/min的加压速率将上述模具加压至100MPa，保压30min后，脱模得到预成型样品。

烧结：将预成型样品放入电炉中，以60℃/h的升温速率加热至370℃，烧结6h，然后随炉自然冷却至室温，即制得纤维树脂发动机垫片样品。

实施例4