[发明专利]一种PCB成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及PCB制造领域，尤其涉及的是一种PCB成型方法。

背景技术

目前PCB加工成型方式有两种。一种是锣板成型, 其成型板边光滑无毛刺,适应于所有产品加工,但一般需要经过一次粗锣和一次精修，方能达到要求,并且运行的成本较高、生产效率低。另外一种是冲板成型，其产量高成本较低,但是板边毛刺较大,板边容易出现爆油和分层,特别是对于中高TG（TG为绝缘材料的玻璃化温度，中高TG约大于150度，TG值越高，板材的耐温度性能越好 ，尤其在无铅制程中，高TG应用比较多）和无卤素板料，在冲板过程中容易出现白斑分层等品质问题。

在具体的制造中，特别是对于PCB板锣空区域较大且锣程较长或内槽较多并且要求板边光滑无毛刺且成品槽均大于1.8mm的板而言，常规的做法是采用数控锣机进行生产,先粗锣一次,粗略的除掉大部分废料区域,再按照客户外形要求进行精修，除掉剩下的废料区域，方能满足客户的成品板尺寸要求。但如此一来,粗锣除去废料的过程不仅时间较长,而且锣刀的损耗相当大,且粗锣过程是一个不得不做但又浪费人力物力的过程。 

发明内容

本发明的目的在于提供一种PCB成型方法，旨在为了克服现有的工艺生产技术中采用锣板技术生产效率低、浪费人力物力和采用冲板技术则容易引起板边毛刺较大、板边容易爆油分层的问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：

一种PCB成型方法，其中，具体的包括以下步骤：

S1.根据需要设计一套PCB板冲板模具；

S2利用设计好的冲板模具对PCB板进行冲板处理，除去第一废料区域；

S3.用锣刀对PCB板进行精修，除去第二废料区域。

所述的第一废料区域为PCB板锣板成型方式中粗锣时除去的废料区域。

所述的第二废料区域为PCB板锣板成型方式中精修时除去的废料区域。

所述的PCB成型方法，其中，所述PCB板为一成品外形边光滑无毛刺及且成品槽均大于1.8mm的PCB板。

所述的PCB成型方法，其中，所述PCB板为无卤素板料的PCB板。

所述的PCB成型方法，其中，所述步骤S1中，冲板模具的设计要求如下：

A: PCB板冲板模具的外形单边与PCB成品单边之间的间距要大于0.4mm；

B: PCB板冲板模具的内槽单边与PCB板成品单边之间的间距要小于0.4mm；

C: 每块PCB板留6个3.0mm的连接位。 

本发明的有益效果：本方法由于在将PCB板锣板之前先进行冲板工艺，利用冲板除去锣板工艺中粗锣过程中除去的废料区域，用冲板过程代替了粗锣过程，有效的省略了费时费力的粗略过程，使整个PCB成型成本降低、提高了生产效率，并且本方法适用于所有板的成型制作。 

附图说明

图1 本发明的 PCB成型方法的流程图。

图2 本发明的PCB成型方法的实施例中PCB冲板模具的设计示意图。

图3 本发明的PCB成型方法的实施例中PCB板冲板之后的示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示为本发明的PCB成型方法的流程图，其方法主要包括以下步骤：

S1.根据（客户的）需要设计一套PCB板冲板模具；

S2利用设计完成的冲板模具对PCB板进行冲板处理，除去第一废料区域；

S3.用锣刀对PCB板进行精修，除去第二废料区域。

具体实施例一

在上述步骤S1中，根据客户的要求设计一套PCB板的冲板模具。由于冲板过程容易使PCB板产生爆油或者分层，所以PCB板成品单边与PCB板的冲板模具单边相比要留出一定间距，且其与PCB板冲板模具内槽单边之间也要留有一定的间距。具体的做法为：利用PCB板的冲板模具在PCB板中设计出第一废料区域和第二废料区域。其中，第二废料区域为PCB板成品单边与冲板模具单边之间的区域，其他废料区域为第一废料区域。