[发明专利]一种压铸铝合金壳体局部真空负压浸渗方法

说明书

方法领域

本发明涉及一种局部浸渗方法，具体是一种压铸铝合金壳体局部真空负压浸渗方法。

背景方法

在铝合金压铸件中，汽车发动机缸体、曲轴箱、变速器、离合器壳体是汽车上的几个关键零部件，其体型较大，结构形状复杂，铸件内部容易产生气孔、疏松等压铸缺陷进而导致泄漏而报废；对已产生压铸缺陷的零部件，目前国内外主要采用真空压力整体浸渗技术来进行修补，但针对已进行部分装配的壳体、浸渗胶不易清理的壳体（内部结构复杂）、外形尺寸很大的壳体（受浸渗灌直径限制）、已经安装碗型塞的缸体、打过密封钢珠的离合器壳体泄漏件，传统的整体浸渗技术无法进行，因为浸渗胶无法有效从狭窄空间内脱离干净且又无法通过常规浸渗进行弥补，只能报废处理，造成产品浪费严重。

发明内容

针对上述现有方法存在的问题，本发明提供一种压铸铝合金壳体局部真空负压浸渗方法，可对装配过的缸体和部分装配的壳体进行局部弥补，提高产品的合格率。

为了实现上述目的，压铸铝合金壳体局部真空负压浸渗方法的具体步骤为：

（1）使用密封机构将压铸铝合金壳体内部型腔封闭；

（2）将少许有机浸渗剂浇在壳体外部已知泄露部位，使用真空泵将壳体内部压力抽成与外界产生-0.095Mpa-0.1Mpa压力差，使浸渗剂渗入泄露空隙内；

（3）用89-91°C高温水对局部泄露部位固化处理，进而堵住缺陷；

（4）通过水试对压铸铝合金壳体进行气密性检测。

进一步，浸渗剂的浸渗时间7-9min。

进一步，高温水的温度为90°C。

本发明与现有方法相比，采用局部真空负压浸渗方法，从而有效解决了无法进行常规整体浸渗的壳体，如已进行部分装配的壳体、浸渗胶不易清理的壳体（内部结构复杂）、外形尺寸很大的壳体（受浸渗灌直径限制）；浸渗合格率达95%以上，浸渗剂耗损量极少，生产效率高，浸渗成本相对整体浸渗很低，零件不易磕碰、划伤损坏，表面无浸渗胶残留。

附图说明

图1是局部真空浸渗设备示意图。

图中：1、真空泵，2、电磁阀，3、储气罐，4、真空表，5、铸件，6、浸渗剂，7、真空密封室。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

一种压铸铝合金壳体局部真空负压浸渗方法，该方法的具体步骤为：

（1）使用密封机构将压铸铝合金壳体内部型腔封闭；

（2）将少许有机浸渗剂浇在壳体外部已知泄露部位，使用真空泵将壳体内部压力抽压，在壳体内外之间形成了-0.095Mpa-0.1Mpa的压力差；浸渗时间为7-9min，在此时间内浸渗可充分渗入泄露部位；浸渗剂在真空状态下本来就有很好的渗入效果，加上压力差的存在浸渗剂在-0.095Mpa-0.1Mpa的吸力下向泄露空隙内快速渗入；

（3）用89-91°C高温水对局部泄露部位固化处理，进而堵住缺陷，其中高温水为90°C最佳；在此温度下，浸渗剂与壳体的泄露部分结合最佳；

（4）通过水试对压铸铝合金壳体进行气密性检测。

下述步骤是上述方法用于生产实际的一个实例：

如图1所示将待浸渗铸件5放置在真空密封室7上压紧密封，开启真空泵1，通过电磁阀2控制气路开通，使用干燥、储气罐3净化、储备负压空气，通过真空表4显示真空密封室7内压力值达到-0.095Mpa-0.1Mpa，将浸渗剂6倒入泄漏位置，必要时在外围粘结一圈橡胶裙以适应铸件5的曲率变化，维持此负压约7-9min即完成局部真空负压浸渗过程；然后经过90°C高温水固化处理使浸渗剂6进而堵住缺陷，从而使压铸铝合金壳体达到气密性要求。