[发明专利]一种挤出成型陶板模具

说明书

技术领域

本发明涉及对干挂陶板挤出模具的改进，尤其涉及一种出泥稳定、产品质量高、能大大提高产品合格率和质量的挤出成型陶板模具。

背景技术

2006年，中国才开始引进陶板制作技术，由于引进时间不长，且大部分技术均是靠自己摸索出来的，所以到目前为止，国内生产陶板的厂家不多，也很少有厂家致力于陶板挤出模具的研究，陶板制作技术相对应国外还是存在一定的差距，而在整个陶板制作中，挤出成型模具设计技术一直是整个陶板制作过程中的重中之重，模具的好坏直接关系到挤出成品的合格率，目前大部分国内厂家模具设计均不合理，导致挤出的产品不受边弯曲，就是平整度不好，还有的挤出产品甚至开裂，出现表面条纹以及表面色痕等，然而这些都是导致合格率下降的罪魁祸首，因此为了提高合格率，好的模具设计就显得至关重要。

国内现有的模具多呈“骨头型”，其底板接口横截面积小于挤出机机头挤出口的横截面积，且在大部分厂家的设计中，底板接口横截面积均小于挤出口横截面积的1/2，这样就导致了挤出口挤出的泥料有一大部分被挡在挤出口并产生泥料回流，造成挤出压力浪费，同时回流的泥料与挤出口产生摩擦，时挤出机机头的温度升高，导致泥料含水量比原来的泥料含水量要低，回流的泥料与新进的泥料混合再挤出，会导致两种含水量不同的泥料同时挤出来，从而使得挤出泥料的流动性极不稳定，导致产生边弯曲和翘曲等缺陷。另外，国内所有厂家模具内腔中都只设置有三块板，分别为底板、中挡板和定型框，这样的设计容易导致因挤出产品某个地方致密度不均匀而产生干燥和烧成开裂等缺陷；除此之外，国内模具内腔内各板块的锥度基本都在16o-20o之间，每块板的锥度都一致且在同一直线上，这样会使挤出的泥料不均匀，同时挤出的泥料会受到被挡泥料的摩擦，以致产品表面产生色痕，并且泥料的压力不均匀还会导致模芯纹的出现，以上这些缺陷都严重影响了产品质量，产品合格率也大大降低。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中泥料流动性极不稳定，泥料不均匀，产品致密度不一致，容易产生表面边弯曲、翘曲、干燥、烧成开裂、表面色痕以及模芯纹等上述缺陷，提供一种出泥稳定且均匀、保证产品致密度一致、能提高产品合格率和质量且能避免出现产品表面边弯曲、翘曲、干燥、烧成开裂、表面色痕以及模芯纹等的挤出成型陶板模具。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种挤出成型陶板模具，包括依次相连的底板、中挡板、定型框；底板、定型框和中挡板均有呈喇叭形的中空内腔，各个中空内腔依次连通构成喇叭状模具内腔；喇叭状模具截面大小从底板到定型框逐渐减小；中挡板有多个，分别为第一中挡板、第二中挡板，......，第N中挡板，N为大于或等于2的自然数；底板与第一中挡板之间设有调泥刀，且底板接口宽度与挤出机挤出口宽度一致；定型框的横截面为长方形。

在本发明所述挤出成型陶板模具中，在现有技术“骨头型”内腔的基础上，将模具中定型框横截面改为长方形，且其底板接口宽度与挤出机头挤出口宽度一致，这样就能保证挤出成型陶板模具挤出面积增大，能在一定程度上避免了挤出机头挤出口挤出的泥料被挡在挤出口而使得泥料回流和挤出压力浪费，也可以避免因为回流泥料与挤出机头产生摩擦而使得机头温度升高，从而导致回流泥料含水量比新进泥料含水量低而产生的泥料流动性极不稳定，因此，底板接口宽度与挤出机头挤出口宽度一致在一定程度上能保证出泥稳定且均匀，不会产生产品表面边弯曲和翘曲。

在本发明所述挤出成型陶板模具中，包括依次相连的底板、第一中挡板、第二中挡板、……、第N中挡板和定型框，N为大于或等于2的自然数，相比现有技术中模具本体内腔只设有底板、第一中挡板和定型框来说，本发明对挤出成型陶板模具所作出的改动有利于泥料在模具本体内腔中运行压力更集中，使得挤出产品的致密度达到一致，因为挤出成型陶板模具中在底板和中第一挡板之间安装有调泥刀，调泥刀下压时，会导致下压部分的泥料不均匀，然而在本发明所述的挤出成型陶板模具中还包括第二中挡板、……、第N中挡板，故下压部分的不均匀的泥料经过第二中挡板、……、第N中挡板的挤压，会使不均匀的泥料挤出均匀；另外，通过第二中挡板、……、第N中挡板的挤压，泥料挤出更加均匀，并且产品的致密度也达到高度一致，不会在干燥和烧成过程中因应力差而开裂，大大提高了产品质量和合格率。

除此之外，由底板、中挡板以及定型框的中空内腔依次连通形成的喇叭状模具内腔截面大小从底板到定型框逐渐减小，这样也能在一定程度上使得泥料挤出更加均匀，提高产品的致密度，进而也可以避免在干燥和烧成过程中因应力差而开裂，有助于提高产品的质量和合格率。